模具鍛造的表面處理技術(shù)

模具鍛造的表面強(qiáng)化與改性工藝技術(shù)，可以將模膛表面與基體作為一個(gè)系統(tǒng)進(jìn)行整體設(shè)計(jì)，綜合利用表面強(qiáng)化改性技術(shù)和涂鍍層技術(shù)，使表面獲得材料本身難以具備而有希望具有特定的性能。

1.電化學(xué)轉(zhuǎn)化

在電解質(zhì)溶液中和外電流作用下，零件表面形成氧化膜的技術(shù)稱(chēng)為電化學(xué)轉(zhuǎn)化改性技術(shù)。工程上，也常將電化學(xué)轉(zhuǎn)化改性技術(shù)稱(chēng)為陽(yáng)極氧化或陽(yáng)極化。近來(lái)，電化學(xué)轉(zhuǎn)化技術(shù)的一大進(jìn)展是微弧等離子體陽(yáng)極氧化，它能顯著提高表面硬度，或形成新型彩色裝飾膜層，在模具行業(yè)具有很好的應(yīng)用。

2.表面形成變強(qiáng)化

采用噴丸、擠壓、激光沖擊、滾壓、超聲沖擊、振動(dòng)沖擊、高壓射流等工藝方法，使得材料表面層產(chǎn)生彈塑性變形，引入殘余壓應(yīng)力和產(chǎn)生顯微組織結(jié)構(gòu)的變化，以此來(lái)提高材料性以及抗腐蝕的能力，來(lái)提升零件的穩(wěn)定性和耐久性。

汽車(chē)車(chē)輪用改性鎂合金鍛造工藝

汽車(chē)車(chē)輪用改性鎂合金鍛造工藝

輪轂結(jié)構(gòu)

汽車(chē)輪轂是車(chē)輪中心安裝車(chē)軸的部位，由輪輻、輪緣、輪輞等構(gòu)成，作為重要的車(chē)輛零部件，其結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)應(yīng)滿(mǎn)足功能性、工藝性、安全性、經(jīng)濟(jì)性等要求，并具有一定的剛度、強(qiáng)度及較長(zhǎng)的疲勞壽命等。

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鎂合金輪轂鍛造的特點(diǎn)

鎂合金輪轂主要有鍛造和鑄造兩種生產(chǎn)方式，且兩種方式各有優(yōu)缺點(diǎn)。輪轂包含10個(gè)窗口，以及輪輻、輪輞等主要部分，窗口處有一個(gè)溝槽與冒口相連。從外觀(guān)上看，輪轂結(jié)構(gòu)復(fù)雜。

(1)熔煉過(guò)程中鎂合金燒損嚴(yán)重，同時(shí)易產(chǎn)生金屬夾雜和非金屬夾雜；

(2)鎂合金極易氧化，表面防護(hù)困難；

(3)深加工性較差；

(4)熔煉過(guò)程的環(huán)境污染。

采用復(fù)合成形工藝實(shí)現(xiàn)鍛造件近凈成形

采用復(fù)合成形工藝實(shí)現(xiàn)鍛造件近凈成形

創(chuàng)新型半軸套管正擠與橫軋成形工藝

為了實(shí)現(xiàn)半軸套管產(chǎn)品鍛件的近凈成形，我們經(jīng)過(guò)多年研制，開(kāi)發(fā)成功了基于分體設(shè)計(jì)的半軸套管正擠橫軋及擺動(dòng)輾壓復(fù)合成形工藝。

(1)產(chǎn)品的分體式設(shè)計(jì)

在考慮了產(chǎn)品使用性能與生產(chǎn)過(guò)程中的成形、加工與裝配、降低成本與節(jié)省材料諸因素后，先將產(chǎn)品革新為分體式設(shè)計(jì)(圖2)。將半軸套管體1和法蘭2分離，之后經(jīng)過(guò)設(shè)計(jì)合理的鍛件圖用正擠與橫軋工藝成形半軸套管體，用擺動(dòng)輾壓工藝成形法蘭。

(2)半軸套管體的正擠與橫軋新工藝

局部電加熱的管坯由芯模推擠到由3個(gè)成形軋輥組成的回轉(zhuǎn)型孔內(nèi)，在軸向進(jìn)給時(shí)，由于軋輥成形角的阻力使管坯前端產(chǎn)生縮徑。在軸向推擠與徑向橫軋的復(fù)合作用下，使管坯依次通過(guò)兩個(gè)軋輥成形角后產(chǎn)生2次縮徑，并在縮徑的同時(shí)增加壁厚。半軸套管體的外形由軋輥的成形面形成，其內(nèi)腔則由芯模保證。

半軸套管體采用正擠橫軋工藝成形的突出特點(diǎn)是達(dá)到了近凈成形。以CA1040輕型車(chē)為例，采用新工藝后材料利用率由原來(lái)的35%提高到58%，減少后續(xù)機(jī)械加工量35%。同時(shí)分體式正擠與橫軋的半軸套管較整體式每件減輕重量2.5kg，能使整車(chē)減輕自重5kg。

鍛造廠(chǎng)家如何處理熱處理的缺陷

鍛造廠(chǎng)家如何處理熱處理的缺陷：

造成模具鋼熱處理缺陷的原因有很多因素，工藝的不同，以及工藝上的誤差都會(huì)不同程度的造成模具鋼熱處理出現(xiàn)缺陷，下面著重要介紹因?yàn)橛捕炔蛔隳＞咪摕崽幚淼娜毕菀约疤幚矸椒?

1. 淬火溫度過(guò)低。主要是由于工藝設(shè)置溫度不當(dāng)、控溫系統(tǒng)誤差、裝爐或進(jìn)入冷卻槽方法不當(dāng)?shù)仍蛟斐?，?yīng)該修正工藝溫度，檢修校核控溫系統(tǒng)，裝爐時(shí)，工件間隔合理擺放均勻，分散入槽，禁止堆積或成捆入槽冷卻。

2. 過(guò)回火。這是由回火溫度設(shè)置過(guò)高、控溫系統(tǒng)故障誤差或爐溫過(guò)高時(shí)入爐造成，應(yīng)當(dāng)修正工藝溫度，檢修校核控溫系統(tǒng)，不高于設(shè)置爐溫裝入。

3. 淬火溫度過(guò)高。這是由工藝設(shè)置溫度不當(dāng)或控溫系統(tǒng)誤差造成，應(yīng)當(dāng)修正工藝溫度，檢修校核控溫系統(tǒng)。

4. 脫碳。這是由原材料殘留脫碳層或淬火加熱時(shí)造成，預(yù)防措施為可控氣氛加熱，鹽浴加熱，真空爐、箱式爐采用裝箱保護(hù)或使用防氧化涂料;機(jī)加工余量加大2-3mm。

5. 冷卻不當(dāng)。原因是預(yù)冷時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，冷卻介質(zhì)選擇不當(dāng)，淬火介質(zhì)溫度漸高而冷卻性能下降，攪拌不良或出槽溫度過(guò)高等。措施：出爐、入槽等要快;掌握淬火介質(zhì)冷卻特性;油溫60-80℃，水溫30℃以下，當(dāng)淬火量大而使冷卻介質(zhì)升溫時(shí)，應(yīng)添加冷卻淬火介質(zhì)或改用其它冷卻槽冷卻;加強(qiáng)冷卻劑的攪拌;在Ms 50℃時(shí)取出。

選擇理想的模具結(jié)構(gòu)在于確定必需的成型設(shè)備，理想的型腔數(shù)，在可靠的條件下能使模具本身的工作滿(mǎn)足該塑料制件的工藝技術(shù)和生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)的要求。對(duì)塑料制件的工藝技術(shù)要求是要保證塑料制件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)要求是要使塑料制件的成本低，生產(chǎn)卓效，模具能連續(xù)地工作，使用壽命長(zhǎng)，節(jié)省勞動(dòng)力。