在實際生產制造過程中，應對焊接過程進行控制，以防止焊接裂紋的產生。

1. 定位焊：定位焊是厚板施工過程中最輕易出現題目的部位。由于厚板在定位焊時，定位焊處的溫度被四周的“冷卻介質”很快冷卻，造成局部過大的應力集中，引起裂紋的產生，對材質造成損壞。解決的措施是厚板在定位焊時，進步預加熱溫度，加大定位焊縫長度和焊腳尺寸。焊縫的焊波應均勻，不得有裂紋、未熔合、夾渣、咬邊、燒穿等缺陷。

2. 多層多道焊：在厚板焊接過程中，堅持的一個重要的工藝原則是多層多道焊，嚴禁擺寬道。這是由于厚板焊縫的坡口較大，單道焊縫無法填滿截面內的坡口，擺寬道焊接造成的結果是，母材對焊縫拘束應力大，焊縫強度相對較弱，輕易引起焊縫開裂或延遲裂紋的發(fā)生。而多層多道焊有利的一面是：前一道焊縫對后一道焊縫來說是一個“預熱”的過程；除銹完全靠人工操作，除銹后的構件表面粗糙度小，不易達到摩擦系數的要求。后一道焊縫對前一道焊縫相當于一個“后熱處理”的過程，有效地改善了焊接過程中應力分布狀態(tài)，利于保證焊接質量。

3、下料

鋼板下料盡量采用數控多頭切割機下料，必要時可采用普通切割機或氧割，但下料前應將切割表面的鐵銹、污物清除干凈，以保持切割件的干凈、平整，切割后清除熔潭和飛濺物，操作人員熟練掌握機械設備，使用方法和操作規(guī)程調整設備參數的值。

A、質量檢驗標準，切割時的允許偏差2mm;

B、鋼材剪切面或切割面應無裂紋、夾渣和分層；

C、質量檢驗方法，目測或鋼尺檢查。

4、焊接

焊接鋼柱，鋼梁采用自動埋弧焊進行焊接，柱梁連接板加肋板采用手工焊接，采用自動焊應滿足以下2點：

A、焊接后邊緣30mm-50mm范圍內的鐵銹、毛刺污垢等物必須清理干凈，以減少產生焊接氣孔等缺陷因素；

B、引弧板應與母材材質相同，焊接坡口形式相同，長應符合標準的規(guī)定，使用手工電焊應滿足以下規(guī)定：

使用狀態(tài)良好，功能齊全的電焊機，選用焊條需用烘干機進行烘干。

鋼結構吊裝作業(yè)的危險源分析及防控措施

　　1.1、鋼結構構件在起吊作業(yè)過程中主要存在危險因素：

　    1.1.1、吊機在起吊鋼柱或鋼梁并進行就位臨時固定時，因起吊角度過大或構件起吊點設置不合理引起吊機傾覆。

　　1.1.2、起吊鋼絲繩安全系數過低、鋼絲繩本身質量問題以及鋼絲繩缺乏保養(yǎng)而導至鋼絲繩磨損、銹蝕、變形、疲勞、斷絲、繩芯暴露，在起吊過程中斷裂導致構件墜落傷人。

　　1.1.3、進入施工現場的吊機來路不正規(guī)，甚至有的機主是自然人個體機主，吊機未經檢驗合格或未報監(jiān)理、總包單位審查，作業(yè)時引發(fā)事故。

　　1.1.4、無專職的起重駕駛人員、司索、指揮、及現場安全監(jiān)督人員，冒險作業(yè)，特別是司索、指揮人員由無證人員代替的現象比較多。

　　1.1.5、吊裝時未設置警戒區(qū)域和有效的警戒維護，有人員在吊裝區(qū)活動或穿越時被構件砸傷或碰傷。

　　1.1.6、大風和極端天氣（如6級及以上大風、極冷、酷熱天氣）為趕進度而冒險作業(yè)導致事故發(fā)生。

鋼結構焊接、拼裝、現場臨時用電、消防管道、消防涂料作業(yè)、交叉作業(yè)的危險源分析及安全防控措施

安全管理對策：

　　1、 氧氣、乙瓶因合理放置有足夠的安全距離，離明火距離十米以上。 氧氣與乙瓶要保持五米以上安全距離，乙瓶必須有防回火裝置，嚴格執(zhí)行電氣焊工安全操作規(guī)程。

　　2、 現場臨時用電執(zhí)行一機、一箱、一閘、一漏電保護的“三級配電兩級保護措施”。用電設備必須有可靠的接地或接零措施。電焊機二次側安裝空載下壓保護裝置。

　　3、 移動式作業(yè)平臺應有專項搭設方案，并附有計算書，搭設完畢應組織驗收，驗收合格后方可使用。

　　4、消防管道、涂料作業(yè)所搭設的移動式作業(yè)平臺應有方案，規(guī)范搭設，一般不得載人移動。

　　5、鋼構件在地面拼裝時信號規(guī)范、統(tǒng)一，立放較大的鋼構件時應采取雙面頂撐等穩(wěn)定措施。