金剛石鋸片

  直徑的選擇鋸片直徑與所用的鋸切設備以及鋸切工件的厚度有關。鋸片直徑小，切削速度相對比較低；相信用過金剛石鋸片的人都知道，它是專用于金剛石材料的鋸片，那又管鋸片焊齒什么事情呢。鋸片直徑大對鋸片和鋸切設備要求就要高，同時鋸切效率也高。鋸片的外徑根據(jù)不同的圓鋸機機型選擇使用直徑相符的鋸片。齒數(shù)的選擇鋸齒的齒數(shù)，一般來說齒數(shù)越多，在單位時間內切削的刃口越多，切削性能越好，但切削齒數(shù)多需用硬質合金數(shù)量多，鋸片的價格就高，但鋸齒過密，齒間的容屑量變小，容易引起鋸片發(fā)熱；另外鋸齒過多，當進給量配合不當?shù)脑?，每齒的削量很少，會加劇刃口與工件的磨擦，影響刀刃的使用壽命。通常齒間距在15-25mm,應根據(jù)鋸切的材料選擇合理的齒數(shù)。厚度的選擇鋸片的厚度從理論上我們希望鋸片越薄越好，鋸縫實際上是一種消耗。合金鋸片基體的材料和制造鋸片的工藝決定了鋸片的厚度，厚度過薄，鋸片工作時容易晃動，影響切削的效果。選擇鋸片厚度時應從鋸片工作的穩(wěn)定性以及鋸切的材料去考慮。有些特殊用途的材料要求的厚度也是特定的，應該按設備要求使用，如開槽鋸片、劃線鋸片等。

  由此可見鋸片還是需要精挑細選的，不同的鋸片發(fā)揮著不同的作用。

(1)金剛石粒度：常用的金剛石粒度在30/35～60/80范圍內。巖石愈堅硬，宜選取用較細的粒度。因為在同等壓力條件下，金剛石愈細愈鋒利，有利于切入堅硬的巖石。另外，一般大直徑的鋸片要求鋸切，宜選取用較粗的粒度，如30/40，40/50；PCD具有良好的斷裂韌性和良好的熱穩(wěn)定性，以及用在使地質鉆頭。小直徑的鋸片鋸切的效率低，要求巖石鋸切截面光滑，宜選用較細的粒度，如50/60，60/80。

　　(2)刀頭濃度：所謂金剛石濃度，是指金剛石在工作層胎體中分布的密度(即單位面積內所含金剛石的重量)。“規(guī)范”規(guī)定，每立方厘米工作胎體中含4.4克拉的金剛石時，其濃度為100%，含3.3克拉的金剛石時，其濃度為75%。體積濃度表示結塊中金剛石所占體積的多少，并規(guī)定，當金剛石的體積占總體積的1/4時的濃度為100%。增大金剛石濃度可望延長鋸片的壽命，因為增加濃度即減小了每粒金剛石所受的平均切削力。二、做好潤滑工作鋸片的磨損我們無法避免，但我們依舊可以采取一些措施來降低鋸片在工作中產(chǎn)生的磨損。但增加深度必然增加鋸片的成本，因而存在一個的濃度，且該濃度隨鋮切率增大而增大。

　　(3)刀頭結合劑的硬度：一般來說，結合劑的硬度越高，其抗磨損能力越強。因而，當鋸切研磨性大的巖石時，結合劑硬度宜高；當鋸切材質軟的巖石時，結合劑硬度宜低；當鋸切研磨性大且硬的巖石時，結合劑硬度宜適中。

　　(4)力效應、溫度效應及磨破損：金剛石圓鋸片在切割石材的過程中，會受到離心力、鋸切力、鋸切熱等交變載荷的作用。

通過重負荷磨削實驗證明了金剛石為正常磨損，沒有整顆金剛石脫落。這種工藝的優(yōu)點是：Ni-Cr合金本身的強度高，釬焊后可獲得比銀基合金釬焊更高的結合強度;Ni-Cr合金熔點高，耐磨削高溫性能好。在鋸切花崗巖時，速度可控制在25m/s至35m/s，但若石英含量較高并且石材較硬，線速度取較小值較佳。但它仍有一定的局限性，因釬焊溫度高(1080℃)，易造成金剛石熱損傷而降低金剛石的強度，采用真空條件或氣保護進行釬焊可盡量減小

　　馬楚凡等選用NiCr13P9合金為活性釬料，同時加入少量Cr粉，在真空爐內加壓加熱到950℃進行釬焊，研制了專用的單層高溫釬焊金剛石砂輪。

　　利用掃描電鏡觀察顯示在金剛石的周圍有銀白色的合金包繞，X射線衍射分析證實有Cr3C2生成，正是這個碳化物層實現(xiàn)了金剛石與鋼基體間較高的結合強度。磨削實驗也證實金剛石確有高的把持強度，單層高溫釬焊金剛石砂輪的壽命及磨削效率較電鍍砂輪有了明顯的提高。三、給鋸片修磨當金剛石鋸片磨損到不能確保鋸切效果后，很多企業(yè)會選擇直接報廢購買新鋸片的方案，而忽略的鋸片修磨，其實一片金剛石鋸片可以修磨8~10次，這樣一來就可以為企業(yè)節(jié)省很大一筆費用。