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使用注塑機(jī)的常識
背壓的功用
背壓的利用使注塑機(jī)的壓力溫度和熔料溫度上升。上升的幅度和所設(shè)定背壓數(shù)值有關(guān)。較大型的注塑機(jī)(螺桿直徑超過70mm/2.75in)的油路背壓可以高至25-40bar(362.5-580psi)。所選用的背壓數(shù)值應(yīng)是盡可能地低(例如4-15bar,或58-217。但需要注意,太高的背壓引起在射料筒內(nèi)的熔料溫度過高,這情況對于熱量很敏感的塑料生產(chǎn)是有破壞作用的。
而且太高的背壓亦引起螺桿過大和不規(guī)則的越位情況,使射膠量極不穩(wěn)定。越位的多少是受著塑料的黏彈性特性所影響。硅膠注塑機(jī)是固態(tài)硅橡膠注射機(jī)系列產(chǎn)品在傳統(tǒng)機(jī)型基礎(chǔ)上,根據(jù)硅橡膠產(chǎn)品的加工特性對每一個細(xì)節(jié)進(jìn)行了優(yōu)化。熔料所儲藏的能量愈多,螺桿在停止旋轉(zhuǎn)時,產(chǎn)生突然的向后跳動,一些熱塑性塑料的跳動現(xiàn)象較其他的塑料厲害,例如ldpe、hdpe、pp、eva、pp/epdm合成物和ppvc,比較起gpps、hips、pom、ppo-m、pc和pmma都較易發(fā)生跳動現(xiàn)象。
硅膠注塑機(jī)的主要特性有哪些?
移動式三缸平衡立式注射結(jié)構(gòu),更穩(wěn)定的注射受力,更低的設(shè)備高度;注塑機(jī)是塑料加工業(yè)中普遍使用的設(shè)備之一,要做好注塑機(jī)的故障管理與預(yù)防工作,必須掌握注塑機(jī)發(fā)生故障的原因,積累常發(fā)故障和典型故障的資料和數(shù)據(jù),開展故障分析,重視故障規(guī)律和故障機(jī)理的研究,加強(qiáng)日常維護(hù)、檢查和預(yù)修。自由懸掛式注射裝置,實現(xiàn)柱塞自動找正與料筒的對中,磨損減少,只拆 立式橡膠注射機(jī),秉承歐洲機(jī)器設(shè)計理念,運用先進(jìn)的“先進(jìn)先出”注射方式,并采用符合橡膠機(jī)發(fā)展方向的定缸型三缸平衡注射,且精密、穩(wěn)定、安全,是成型精密橡膠制品的選擇。
注塑機(jī)長期故障維修經(jīng)驗,
結(jié)論是應(yīng)遵循以下步驟并有序進(jìn)行。
方法1:先看,然后測量
使用工具:萬用表和放大鏡。當(dāng)拿著要修理的注射成型機(jī)電路板時,z好先目視檢查。如果有必要,你想借助放大鏡看什么?
主要看一下:
1.是否有斷線;
2.斷開分立元件,如電阻、電解電容、電感、二極管、三極管等。
3.注塑機(jī)電路板上的印刷電路板連接線是否斷裂或粘連;
4.有人修理過它嗎?哪些組件已被移動?是否存在操作錯誤,如虛焊、漏焊、反向插入等。
確認(rèn)修理后的零件不具備上述條件后,首先用萬用表測量電源和注塑機(jī)電路板接地之間的電阻值。如果電阻值太小,只有幾歐姆或十歐姆以上,說明注塑機(jī)電路板上的部件已經(jīng)損壞或部分損壞,必須采取措施找出損壞的部件。具體方法是給修復(fù)后的電路板供電,用手觸摸注塑機(jī)電路板上每個器件的溫度。熱門人物將是主要嫌疑人。自由懸掛式注射裝置,實現(xiàn)柱塞自動找正與料筒的對中,磨損減少,只拆立式橡膠注射機(jī),秉承歐洲機(jī)器設(shè)計理念,運用先進(jìn)的“先進(jìn)先出”注射方式,并采用符合橡膠機(jī)發(fā)展方向的定缸型三缸平衡注射,且精密、穩(wěn)定、安全,是成型精密橡膠制品的選擇。如果電阻正常,則使用萬用表測量板上的電阻、二極管、三極管、場效應(yīng)晶體管、撥碼開關(guān)等獨立元件來確保被測元件正常。我們的理由是,萬用表能夠解決的問題不應(yīng)該是復(fù)雜的。
立式硅膠機(jī)又名液態(tài)硅膠注射成型機(jī)。近些年伴隨著硅膠應(yīng)用商店的發(fā)展趨勢,液體硅膠加工工藝遭受了愈來愈多生產(chǎn)廠家的親睞。都有哪些類型!
適用嬰童商品生產(chǎn),究竟哪一個品牌好呢?
立式硅膠機(jī)用以生產(chǎn)一些磚膠生活用品、電子器件產(chǎn)品外,大量的便是生產(chǎn)嬰童類的商品,如硅膠奶瓶奶嘴、玻璃奶瓶、牙膠、真空吸盤等。這種商品一般都規(guī)定達(dá)英國FDA食品級不銹鋼或歐盟國家LFGB規(guī)范,采用的原料全是清晰度好、回彈性性強(qiáng)、及其耐侯性好,不容易變黃等特性的高品質(zhì)液體硅膠原材料。另外,生產(chǎn)的注膠機(jī)器也是必須需注意的。8.配備有旋轉(zhuǎn)臺面、移動臺面及傾斜臺面等形式,容易實現(xiàn)嵌件成型、模內(nèi)組合成型。