硅鐵的主要用途是做煉鋼的脫氧劑和合金料。磷﹙P﹚和硫﹙S﹚是對鋼質量影響極大的雜質，硅鐵含磷較多時易使硅鐵粉化。因此要求磷、硫含量很低。2、原材料，焦炭、鋼屑、石英（或硅石）為硅鐵生產的原料它們價格的變化會隨時影響硅鐵的生產成本。磷在硅石中以P2O5狀態(tài)存在，冶煉時絕大部分P2O5被碳還原進入硅鐵中。所以要求硅石中P2O5不大于0.02％。

       硅石中的含硫量，由于冶煉過程中硫﹙S﹚和硅﹙Si﹚形成硫化硅，如SiS、SiS2等化合物，這些化合物在高溫下易揮發(fā)跑掉，因此對硅石含硫量不作要求。

       為什么要搗爐，如何搗爐？

       搗爐是挑翻內里粘結大塊的爐料和料面的燒結區(qū)，以增加料面的透氣性，擴大坩堝，租金爐內化學反應加快進行。

        硅鐵冶煉時，硅石在高溫下仍具有很大的粘結性。如果不及時搗爐，影響透氣性，產生刺火，干過縮小，爐內反應速度和降遼速度均減慢等。顯而易見，搗爐是一項增加料面透氣性和擴大坩堝容積的重要操作。焦碳粒度：焦碳的粒度小，表面積增大，增加接觸面，爐料的電阻大，則電極插入深。通常在出完鐵之后，原則上要搗一次爐，如果爐況很好不必每次搗，可采用扎透眼的方法，改善料面的透氣性。

       搗爐要求：搗爐速度要快，力求減少熱量損失。搗爐適應將透氣性不好的區(qū)域全挑開，注意力求少破壞坩堝。

澆注75硅鐵之后，在凝固過程中，尤其在鐵水溫度高的情況下，鐵錠內部未凝固的液體突出表面層而冒出，這種現象叫冒瘤。冒瘤鐵凝結在硅鐵的表面上，一般呈褐色，其含硅量多數較低，約為60～70%。

硅鐵在澆注后冷凝時，由于液體合金表面和模壁、模底散熱較快，所以先由表面和模壁模底開始向內部凝固，合金凝固后，體積縮小，此時對錠內未凝固的液體產生壓力，當壓力達到一定大的程度，即液體合金反作用力大于外部壓力時，內部的液體合金便有表面凝固層薄弱的部位冒出，這樣便產生冒瘤鐵。反之，電極插入爐料較淺時，刺火和塌料現象均較多，熱量損失大，爐溫低，反應不能充分進行，因此，就不會有較好的技術經濟指標。

實際生產中硅鐵成分容易偏析，就是同一爐或同一錠模的硅鐵，其含硅量也不同，有時甚至相差很大，75硅鐵的偏析現象更為嚴重。硅鐵錠的上部、底部和四周的含硅量較高，中部含硅量較低，約差1～3%。硅鐵是煉鋼的脫氧劑，是煉硅鋼的合金劑，冶煉彈簧鋼、耐熱鋼時，也要加入一定數量的硅鐵做合金劑。為減少偏析使其成分比較均勻，75硅鐵采用深度低于100毫升淺錠的厚度不大于100毫米。

45硅鐵含硅量較低，偏析現象少，同時它的脆裂性大，如果用淺錠模澆注，冷凝后均成碎塊，脫模和入庫的損失很大。所以，45硅鐵采用深模澆注。