煙氣脫硫技術(shù)

  國內(nèi)外已經(jīng)建成的煙氣脫硫設(shè)施以燃煤電廠居多，脫硫技術(shù)的研究也以電廠為主，石油煉化企業(yè)脫硫技術(shù)研究可在一定程度上借鑒電廠煙氣脫硫已有的成熟技術(shù)。目前，按副產(chǎn)物的形態(tài)，煙氣脫硫技術(shù)可分為濕法、干法、半干法三種。

濕法煙氣脫硫技術(shù)（WFGD）：

  吸收劑在液態(tài)下與SO2反應(yīng)，脫硫產(chǎn)物也為液態(tài)。該法脫硫、運行穩(wěn)定，但投資和運行維護費用高、系統(tǒng)復(fù)雜、脫硫后產(chǎn)物較難處理、易造成二次污染。該設(shè)備以二氧化鈦作為催化劑，與紫外線、空氣接觸反應(yīng)產(chǎn)生臭氧，利用臭氧對有機物進行氧化分解。濕法煙氣脫硫技術(shù)優(yōu)點： 濕法煙氣脫硫技術(shù)為氣液反應(yīng)，反應(yīng)速度快、脫硫，一般均高于90%，技術(shù)成熟、適用面廣。濕法脫硫技術(shù)比較成熟，生產(chǎn)運行安全可靠，在眾多的脫硫技術(shù)中， 始終占據(jù)主導(dǎo)地位，占脫硫總裝機容量的 80% 以上。缺點：生成物是液體或淤渣，較難處理，設(shè)備腐蝕性嚴重，洗滌后煙氣需再熱， 能耗高， 占地面積大，投資和運行費用高、系統(tǒng)復(fù)雜、設(shè)備龐大、耗水量大、一次性投資高，一般適用于大型電廠。分類: 常用的濕法煙氣脫硫技術(shù)有石灰石-石膏法、間接的石灰石-石膏法、檸檬吸收法等。

粉末- 顆粒噴動床脫硫法　　

技術(shù)原理：含SO2的煙氣經(jīng)過預(yù)熱器進入粉粒噴動床，脫硫劑制成粉末狀預(yù)先與水混合， 以漿料形式從噴動床的頂部連續(xù)噴入床內(nèi)，與噴動粒子充分混合，借助于和熱煙氣的接觸， 脫硫與干燥同時進行。脫硫反應(yīng)后的產(chǎn)物以干態(tài)粉末形式從分離器中吹出。特別是有其它氣體共存的情況下，活性炭優(yōu)先吸附其它比較好吸附的氣體，而對于甲醛等更是很少吸附，而且也更容易脫附。這種脫硫技術(shù)應(yīng)用石灰石或消石灰做脫硫劑。具有很高的脫硫率及脫硫劑利用率，而且對環(huán)境的影響很小。但進氣溫度、床內(nèi)相對濕度、反應(yīng)溫度之間有嚴格的要求，在漿料的含濕量和反應(yīng)溫度控制不當時， 會有脫硫劑粘壁現(xiàn)象發(fā)生。

硫化堿脫硫法　　

由 Outokumpu公司開發(fā)研制的硫化堿脫硫法主要利用工業(yè)級硫化納作為原料來吸收SO2工業(yè)煙氣，產(chǎn)品以生成硫磺為目的。你把幾顆活性炭掉到水里會看到好多小泡泡，1分鐘內(nèi)都還在放，那么可以證明這個炭的孔微數(shù)還可以。反應(yīng)過程相當復(fù)雜，有Na2SO4、Na2SO3、Na2S203、S、Na2Sx等物質(zhì)生成，由生成物可以看出過程耗能較高，而且副產(chǎn)品價值低，華南理工大學(xué)的石林經(jīng)過研究表明過程中的各種硫的化合物含量隨反應(yīng)條件的改變而改變，將溶液pH值控制在5.5~6.5 之間，加入少量起氧化作用的添加劑 TFS，則產(chǎn)品主要生成Na2S203，過濾、蒸發(fā)可得到附加值高的5H20˙Na2S203，而且脫硫率高達97%，反應(yīng)過程為: SO2 Na2S=Na2S203 S。此種脫硫新技術(shù)已通過中試，正在推廣應(yīng)用。