五金模具導向部位的檢查

五金模具的維護，須做到細心、耐心、按部就班，切忌盲目從事。在小孔或細小的異型沖頭設計時，一定要注意沖頭的保護和加強，還要注意模具模板的間隙，夾板要松配，脫料板要輕緊配，凹模要按材料厚度放間隙，原則是凹模間隙一定要大于脫料板間隙。因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對卸料彈簧在固定板與卸料板之間和卸料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構，其卸料板的拆卸要保證卸料板平衡彈出，卸料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂。

導柱、導套配合間隙如何，是否有或磨損痕跡，模具導向的給油狀態(tài)是否正常，應作檢查。在鋼的相變點以下溫度，不均勻的加熱主要產生熱應力，超過相變溫度加熱不均勻，還會產生組織轉變的不等時性，既產生組織應力。導向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現(xiàn)問題，故必須作適當保養(yǎng)以及定期的更換。檢查導料件的精度，若導正釘磨損，已失去應有的料帶導正精度及功能，必須進行更換。

品之豪鑄造模具的方法如何選擇？需遵循哪些原則？

1、優(yōu)先采用砂型鑄造據統(tǒng)計;在全部鑄件產量中，60～70％的鑄件是用砂型生產的，而且其中70％左右是用粘土砂型生產的。五金沖壓模具閉合高度如何設定在五金模具設計中，必須確保沖床的閉合高度大于模具的閉合高度，避免直接設置沖床的閉合高度為模具的閉合高度。主要原因是砂型鑄造較之其它鑄造方法成本低、生產工藝簡單、生產周期短。所以汽車的發(fā)動機氣缸體、氣缸蓋、曲軸等鑄件都是用粘土濕型砂工藝生產的。當濕型不能滿足要求時再考慮使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土濕型砂鑄造的鑄件重量可從幾公斤直到幾十公斤，而粘土干型生產的鑄件可重達幾十噸。一般來講，對于中、大型鑄件，鑄鐵件可以用樹脂自硬砂型、鑄鋼件可以用水玻璃砂型來生產，可以獲得尺寸、表面光潔的鑄件，但成本較高。

2、鑄造方法應和生產批量相適應:例如砂型鑄造，大量生產的工廠應創(chuàng)造條件采用技術先進的造型、造芯方法。品之豪精密五金沖壓模具、連續(xù)沖壓模五金沖壓模具模板主板用日立鋼材DC53/SLD，墊板用SKD11，零件材料成型SKH-9，下料尺寸零件進口鎢鋼KD20……，導向部位零件：MITSUMI滾珠型導柱導套。老式的震擊式或震壓式造型機生產線生產率不夠高，工人勞動強度大，噪聲大，不適應大量生產的要求，應逐步加以改造。對于小型鑄件，可以采用水平分型或垂直分型的無箱高壓造型機生產線、實型造型生產效率又高，占地面積也少。

連續(xù)沖壓模具如何自動化生產

連續(xù)沖壓模具如何自動化生產 隨著現(xiàn)代化工業(yè)的不斷完善、快速發(fā)展，自動化生產模塊逐漸取代人工生產。過大的閉合力會通過模具的限位柱在模座上形成壓痕，模具的表面有微小的痕跡。自動化連續(xù)沖壓模具在工業(yè)生產中凸顯其重要性。如何有效的減少企業(yè)的生產成本，提升企業(yè)生產效率成為企業(yè)需要深入考慮的問題。在連續(xù)沖壓模具自動化設計方面，格力大金充分發(fā)揮技術上的優(yōu)勢，怎么樣實現(xiàn)連續(xù)沖壓模具自動化設計的呢 從設計到加工到組裝調試各環(huán)節(jié)嚴格把關，全程3D設計。為了滿足多元化自動生產，穩(wěn)定品質、多臺設備并行生產，既保障了安全的同時又提升了產能。 先進的設備，精密的模具保障了零件的精度，提高了效率，然而模具的切換裝夾也同時需要精準快速完成，我們的模具也能為您實現(xiàn)。我們的模具加工精度可達0.002-0.003mm，專業(yè)的設計、組裝團隊，精密的加工設備，保證各零件的配合精度，可將模具的生產速度調試到200-240次/分并能穩(wěn)定生產。

影響精密模具加工結構的因素有哪些?

影響精密模具加工結構的因素有哪些？ 1.型腔布置。根據塑件的幾何結構特點、尺寸精度要求、批量大小、模具制造難易、模具成本等確定型腔數量及其排列方式。例如，屬于高新技術領域的集成電路的設計與制造，不能沒有做引線框架的精密級進沖模和精密的集成電路塑封膜。 2.確定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排氣、脫模及成型操作，塑料制件的表面質量等。 3.確定澆注系統(tǒng)(主澆道、分澆道及澆口的形狀、位置、大小)和排氣系統(tǒng)(排氣的方法、排氣槽位置、大小)。 4.選擇頂出方式(頂桿、頂管、推板、組合式頂出)，決定側凹處理方法、抽芯方式。 5.決定冷卻、加熱方式及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。 6.根據模具材料、強度計算或者經驗數據，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結構及所有連接、定位、導向件位置。 7.確定主要成型零件，結構件的結構形式。 8.考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸。