影響垃圾焚燒發(fā)電效率因素的分析

今天綠保焚燒爐廠家給大家分析一下影響垃圾焚燒發(fā)電效率因素，希望能幫助大家更加了解焚燒爐的知識。

造成垃圾焚燒爐效率偏低的原因有：

（1）城市生活垃圾的高水份、低熱值；

（2）焚燒鍋爐熱功率相對較小，蒸發(fā)量一般為10t/h，不會超過100t/h，出于經(jīng)濟原因，能量回收措施有局限性；

（3）垃圾焚燒后煙氣中含灰塵及各種復雜成份，帶來燃燒室內(nèi)熱回收的局限性等。

垃圾焚燒鍋爐生產(chǎn)的蒸汽其參數(shù)偏低，原因如下：

（1）焚燒鍋爐的熱功率較小，在同容量的小型火電廠中也同樣不會應用高壓蒸汽參數(shù)；

（2）焚燒鍋爐燃燒氣體中含有的氯化物鹽類會引起過熱器的高溫腐蝕。

焚燒爐超溫與耐火磚導熱率的關系

濕法脫硫工藝，可以有效處理各種工況下的含硫氣體或廢液等化合物，焚燒爐是此工藝的核心設備。此臺焚燒爐為臥式爐，設計溫度1450℃，工作溫度 1100℃，設計壓力35KPa，工作壓力29.6KPa。爐壁設計溫度260 ～343℃。 燃燒爐內(nèi)襯3層耐火磚（1層 AL—90 剛玉磚2層LG140—0.8L保溫磚）；對流段2層耐火磚（一層AL—90剛玉磚，1層LG140—0.8L保溫磚）；各接管處砌筑保溫澆注料。另外，在對流段前段，砌筑3堵?lián)鯄?，以使反應更充分?

一：焚燒爐在運行中發(fā)生的問題及處理方案

焚燒爐自投入運行，后半年內(nèi)發(fā)現(xiàn)燃燒爐中段（前擋墻與中部擋墻之間下部筒體）外保溫鐵皮出現(xiàn)過燒痕跡，保溫下外殼溫度達 500℃，嚴重超溫，隨即停爐檢查，內(nèi)部未發(fā)現(xiàn)明顯裂紋及爐磚坍塌情況。

1、超溫原因分析

（1）爐墻底部設計不合理。原設計中，為保證爐墻的強度，爐墻底部采用剛玉磚導熱系數(shù)高達2.4W/M.K，無法有效隔熱，故熱量傳遞到鋼殼上，導致超溫。

（2）膨脹縫設計不合理。1100℃時剛玉磚的膨脹率為0.9%×2088=18.79mm 設計時再加 50%多余量，合理的膨脹量為30mm左右，而原設計中，膨脹縫尺寸為：22 20 29=71mm，遠大于膨脹縫的計算數(shù)值。

（3）原始耐火磚漿料填充不足，高溫煙氣竄入導致爐壁溫度超溫。按標準要求，灰漿飽和度應≥90%，而原始砌筑質(zhì)量把控不嚴，灰漿飽和度不足，部分磚面沒有涂抹灰漿，在施工過程中，嚴控砌筑質(zhì)量，確保灰漿飽滿度≥ 90%，以避免煙氣竄入磚縫。

垃圾焚燒爐受熱面腐蝕應該采取的措施

垃圾的組成成份相當復雜，既有可燃的，如塑料、紙張等，也有不可燃的，如石頭、廢棄金屬等。目前，垃圾處理的主要手段有填埋、焚燒兩種工藝。垃圾焚燒爐工藝簡單，運行可靠，垃圾處理速度快，處理量大的優(yōu)點，是實現(xiàn)城市垃圾無害化處理的有效方法之一。

垃圾經(jīng)過焚燒處理后，生成的煙氣中含有HCI、NOx、SO2等酸性腐蝕氣體，加上垃圾焚燒余熱鍋爐受熱面布置的特點，過熱器一般為臥式布置，很容易粘附在過熱器管子表面，降低換熱效果，造成煙氣溫度偏高，從而產(chǎn)生高溫腐蝕現(xiàn)象。

高溫腐蝕分析及危害：

垃圾焚燒受熱面的氧化膜被酸性氣體破壞后，其裸漏出來的鐵（Fe）更容易受到腐蝕，受熱面的腐蝕反應就一直會進行下去，而且隨管壁溫度升高，反應越劇烈，在垃圾焚燒爐中，由于燃料含氯（Cl）成分高，與燃煤燃油鍋爐相比，燃燒過程生成了更多的低熔點熔鹽腐蝕物質(zhì)，腐蝕程度隨溫度的變化更加劇烈，大大增加了高溫部件金屬材料的腐蝕速率。

國內(nèi)有數(shù)據(jù)顯示，當管壁溫度達到 450℃以上時，鍋爐受熱面高溫腐蝕呈現(xiàn)加劇的現(xiàn)象，在高溫的作用下，金屬受熱面不斷被侵蝕、流失、減薄，嚴重的威脅到鍋爐的安全運行，終將導致爆管、停爐。

應對措施：① 控制燃燒，控制好爐溫，從而控制好煙溫。② 加強吹灰，提高受熱面的換熱效率。③ 采用新型的耐高溫腐蝕材料。④ 爐內(nèi)加添加劑，如生石灰、石灰石等物質(zhì)，吸收腐蝕性氣體HCI，降低高溫區(qū)域腐蝕性氣體濃度，除緩 解高溫腐蝕外，還能形成高熔點復合物。

垃圾焚燒的煙氣中存在大量的酸性氣體，鍋爐受熱面腐蝕是一個長期的研究課題，采取上述措施可以從很大程度上緩 解了受熱面的腐蝕速率。