脫硫廢液提鹽蒸發(fā)濃縮技術(shù)進(jìn)步在哪

  脫硫廢液提鹽蒸發(fā)濃縮將脫硫廢液通入脫色釜中，加入活性炭，活性炭用量為0.2%，并進(jìn)行抽真空操作，真空度控制在-0.05MPa，同時進(jìn)行加熱攪拌，加熱溫度為60℃，進(jìn)行加熱攪拌3小時，然后過濾，所得濾液為脫色濾液；將脫硫廢液通入蒸發(fā)器中進(jìn)行濃縮，濃縮的條件是保持蒸發(fā)器內(nèi)的真空度為-0.05Mpa，溫度為80℃，當(dāng)鹽分濃度達(dá)到65％時，過濾，所得濾液為濃縮廢液；將濃縮廢液通入調(diào)控釜，將調(diào)控釜內(nèi)的溫度調(diào)節(jié)至60℃，然后再進(jìn)行過濾，過濾后所得固體即為硫酸銨；將過濾后所得濾液通入結(jié)晶釜進(jìn)行蒸發(fā)結(jié)晶，獲得硫酸銨。

  脫硫廢液提鹽蒸發(fā)濃縮與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于：本發(fā)明針對不同批次脫硫廢液，統(tǒng)一用稀硫酸調(diào)整pH值到5.0-5.5之間進(jìn)行脫色操作；根據(jù)初始廢液顏色深淺，活性炭的用量在0.2%-0.5%之間變動，由操作人員根據(jù)實(shí)際狀況自行調(diào)控。采取以上措施以后，脫硫廢液脫色操作效果穩(wěn)定，終提鹽產(chǎn)品再未出現(xiàn)外觀不合格現(xiàn)象。具體實(shí)施方式發(fā)明人通過大量嘗試，意外的發(fā)現(xiàn)以下脫色操作流程；針對不同批次脫硫廢液，統(tǒng)一用稀硫酸調(diào)整pH值到5.0-5.5之間進(jìn)行脫色操作；根據(jù)初始廢液顏色深淺，活性炭的用量在0.2%-0.5%之間變動，由操作人員根據(jù)實(shí)際狀況自行調(diào)控。

  脫硫廢液提鹽蒸發(fā)濃縮采取以上措施以后，脫硫廢液脫色操作效果穩(wěn)定，終提鹽產(chǎn)品再未出現(xiàn)外觀不合格現(xiàn)象。本發(fā)明通過下列實(shí)施例作進(jìn)一步說明：根據(jù)下述實(shí)施例，可以更好地理解本發(fā)明。

是脫硫廢液提鹽蒸發(fā)濃縮裝置結(jié)構(gòu)圖

  為了使本實(shí)用脫硫廢液提鹽蒸發(fā)濃縮的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實(shí)施例，對本實(shí)用新型進(jìn)行進(jìn)一步詳細(xì)說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本實(shí)用新型，并不用于限定本實(shí)用新型。此外，下面所描述的本實(shí)用新型各個實(shí)施方式中所涉及到的技術(shù)特征只要彼此之間未構(gòu)成沖突就可以相互組合。焦化脫硫廢液提鹽裝置， 氧化塔依次連接壓濾機(jī)、脫色釜、第二壓濾機(jī)、清液儲罐、蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)、中轉(zhuǎn)釜、離心機(jī)；離心機(jī)依次連接地下槽、第三壓濾機(jī)、結(jié)晶釜、第二離心機(jī)、第二地下槽、第二清液槽；氧化塔頂部連接硫泡沫槽；脫色釜連接活性炭配置裝置；蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)由加熱器、分離器和冷凝器組成。

  脫硫廢液提鹽蒸發(fā)濃縮裝置的工作流程：脫硫廢液泵入氧化塔進(jìn)行催化氧化后，硫酸銨分解成硫酸銨和單質(zhì)硫，塔內(nèi)的泡沫從塔頂溢流到硫泡沫槽，脫硫廢液經(jīng)壓濾機(jī)分離出單質(zhì)硫，液體進(jìn)入脫色釜，加入脫色劑，脫色后通過第二壓濾機(jī)進(jìn)行固液分離，固體進(jìn)行回收再利用，液體存于清液儲罐，將清液泵入蒸發(fā)濃縮系統(tǒng)，濃縮后的固液混合相轉(zhuǎn)入中轉(zhuǎn)釜，調(diào)節(jié)工藝參數(shù)，使得硫酸銨析出，隨后由離心機(jī)進(jìn)行固液分離，固相得到硫酸銨，液相進(jìn)入地下槽，隨后泵入第三壓濾機(jī)，過濾后，進(jìn)入結(jié)晶釜，控制結(jié)晶參數(shù)，使硫酸銨結(jié)晶析出，隨后泵入第二離心機(jī)分離固液相，固相得到硫酸銨，液相進(jìn)入第二地下槽，隨后泵入第二清液槽儲存，返回系統(tǒng)重新利用。

  脫硫廢液提鹽蒸發(fā)濃縮裝置工藝流程精簡，操作方便簡單，易于工人操作和掌握，便于生產(chǎn)管理，投資節(jié)省。新型整套裝置采用、節(jié)能的設(shè)備及綜合自動化技術(shù)，大大降低了勞動強(qiáng)度，減少了人員配置，節(jié)省了人工成本。將硫酸銨轉(zhuǎn)化成硫酸銨，產(chǎn)品純度高，質(zhì)量好，銷售渠道廣。新型將綠色環(huán)保理念融入其中，整套裝置運(yùn)行過程不產(chǎn)生二次污染，實(shí)現(xiàn)“零”排放。在解決脫硫廢液難處理問題的同時，產(chǎn)生一定的經(jīng)濟(jì)效益，符合未來發(fā)展方向和可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略方針。

脫硫廢液提鹽蒸發(fā)濃縮制備有利于保護(hù)生態(tài)環(huán)境

  脫硫廢液提鹽蒸發(fā)濃縮含氨蒸汽輸送管的兩端分別從蒸發(fā)室的頂端和冷凝冷卻器的側(cè)壁連接/連通蒸發(fā)室和冷凝冷卻器的內(nèi)腔，兩端帶開關(guān)的濃縮液輸送管的兩頭分別從蒸發(fā)器和蒸發(fā)室的底端連接/連通蒸發(fā)器、蒸發(fā)室的內(nèi)腔?？拷舭l(fā)器，在濃縮液輸送管上連接/連通有脫硫廢液輸入管，靠近蒸發(fā)室，在濃縮液輸送管上連接/連通有帶開關(guān)的冷凝液輸出管。在蒸發(fā)器中安裝有帶蒸汽輸入管的蒸汽管道，而在冷凝冷卻器中安裝有帶循環(huán)水進(jìn)管的循環(huán)冷卻水管道。安裝在蒸發(fā)器中的蒸汽管道和安裝在冷凝冷卻器中的循環(huán)冷卻水管道為螺旋板式或列管式的蒸汽管道和循環(huán)冷卻水管道。脫硫廢液提鹽蒸發(fā)濃縮帶開關(guān)的氨水輸入管的兩頭分別從冷凝冷卻器下側(cè)壁和氨水槽的頂端連接/連通冷凝冷卻器、氨水槽的內(nèi)腔，靠近氨水輸入管，未冷凝氨氣輸送管的一端連接/連通氨水槽的內(nèi)腔，未冷凝氨氣輸送管的另一端與真空泵的入口端相連，真空泵的出口端連接有帶開關(guān)的氨氣輸送管的一頭。

  脫硫廢液提鹽蒸發(fā)濃縮在真空泵的出口端連接有帶開關(guān)的氨氣輸送管，氨氣輸送管的末端由氨氣回收罐的頂端連接/連通氨氣回收罐的內(nèi)腔，在氨氣回收罐的底端連接/連通有第二氨氣輸送管。帶開關(guān)的氨水輸出管的兩頭分別連接/連通氨水槽4的內(nèi)腔及第二氨氣輸送管。這樣從第二氨氣輸送管來的氨氣及從氨水輸送管來的氨水混合后一同回脫硫系統(tǒng)，另行處理。所述氨水槽和氨氣回收罐均為已有技術(shù)，市場可買產(chǎn)品，也可根據(jù)生產(chǎn)現(xiàn)場需求自行設(shè)計(jì)、制造，非標(biāo)產(chǎn)品。

脫硫廢液提鹽蒸發(fā)濃縮的操作步驟是怎么樣的

  脫硫廢液提鹽蒸發(fā)濃縮再生塔頂出來的硫泡沫先進(jìn)泡沫槽，通過泡沫泵進(jìn)離心機(jī)生產(chǎn)出的硫膏，沒有銷路，每噸貼價200元仍沒有市場，造成現(xiàn)場大量硫膏積壓，嚴(yán)重污染著周圍的環(huán)境。新型所要解決的技術(shù)問題是提供一種焦化脫硫提鹽自動化裝置，將原來污染嚴(yán)重的硫膏工業(yè)廢棄物轉(zhuǎn)換為有一定可利用的硫酸銨，避免現(xiàn)場環(huán)境對操作人員的健康影響。解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是:提供一種焦化脫硫提鹽自動化裝置，包括蒸發(fā)釜離心機(jī)、真空蒸發(fā)釜、冷卻室和儲液罐，所述蒸發(fā)釜離心機(jī)的出口端通過管道與真空蒸發(fā)釜的底部相連，所述真空蒸發(fā)釜的頂部通過管道與冷卻室相連，所述冷卻室通過文氏管與儲液罐相連，所述文氏管內(nèi)設(shè)有清液管，所述清液管通過清液泵向文氏管內(nèi)噴灑清液；所述文氏管的側(cè)面還通過管道與廢氣洗凈塔相連。

  脫硫廢液提鹽蒸發(fā)濃縮廢氣洗凈塔的塔頂設(shè)有第二文氏管，所述第二文氏管內(nèi)設(shè)有第二清液管，所述第二清液管通過第二清液泵向第二文氏管內(nèi)噴灑清液。由于采用了上述的技術(shù)方案，本實(shí)用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下的優(yōu)點(diǎn)和積極效果:本實(shí)用新型將原來污染嚴(yán)重的硫膏工業(yè)廢棄物轉(zhuǎn)換為有一定可利用的硫酸銨，并可將脫硫提鹽工藝的自動化HMI整合到的大整合系統(tǒng)中，避免現(xiàn)場環(huán)境對操作人員的健康影響。

  脫硫廢液提鹽蒸發(fā)濃縮新型從脫硫工段泡沫槽來的含硫泡沫經(jīng)泡沫泵輸送到三臺并聯(lián)操作的熔硫釜(兩開一備)，用低壓蒸汽(要求蒸汽壓力> 0.4Mpa)間接加熱，控制釜底溫度不大于100°C，釜頂溫度在85-90°C，硫泡沫在熔硫釜中經(jīng)過1-1.5小時加熱后，硫磺和清液由于比重差而分層，這時將下部的熔融硫放入冷卻盤中，待冷卻可得到純度> 90%固體硫磺(目前市場價在400-500元/噸)。由于連續(xù)進(jìn)料，熔硫釜頂部靠釜內(nèi)壓力從釜頂不斷排出清液，清液經(jīng)窺鏡自流入冷卻室冷卻后通過循環(huán)水管網(wǎng)進(jìn)入清液中間槽。