廢液提鹽工藝的具體步驟是什么

  廢液提鹽工藝結(jié)晶步驟:將終得到的濃縮后的脫硫廢液送入結(jié)晶槽結(jié)晶，分離得到混鹽、結(jié)晶殘液；冷凝步驟:將后效的二次蒸汽送入乏汽預(yù)熱器和/或列管冷凝器，冷凝液進冷凝液儲槽；其中在所述步驟a)至d)中，前效蒸發(fā)的二次蒸汽被用于后效蒸發(fā)器的熱源，其中所述各效蒸發(fā)的二次蒸汽中包含蒸汽和不凝氣?！д舭l(fā)步驟之前還額外包括預(yù)熱步驟:將脫硫廢液通過乏汽預(yù)熱器和/或冷凝水預(yù)熱器預(yù)熱；在所述a) —效蒸發(fā)步驟和/或預(yù)熱步驟之前還包括過濾步驟:將脫硫廢液通過一級過濾器和(可選地)二級過濾器過濾；所述過濾器為陶瓷過濾器；所述各效蒸發(fā)步驟中的脫硫廢液的一部分送入后效蒸發(fā)器，其他仍在同一效蒸發(fā)器內(nèi)循環(huán)蒸發(fā)；后效蒸發(fā)器內(nèi)的壓強比前效蒸發(fā)器內(nèi)的壓強低；后效蒸發(fā)器為負壓；在所述f)冷凝步驟之后還包括g)不凝氣處理步驟:不凝氣用硫銨母液噴洗、處理后排放；優(yōu)選地，在所述步驟e)廢液提鹽工藝結(jié)晶步驟中的所述結(jié)晶殘液返回步驟a)至d)中的任一步驟循環(huán)；根據(jù)本申請的一個實施方式，其提供了一種實現(xiàn)本申請所述脫硫廢液多效蒸發(fā)方法的裝置。

  根據(jù)上述現(xiàn)有廢液提鹽工藝技術(shù)中的問題，本申請的目的之一是提供一種對HPF法煤氣脫硫廢液進行多效蒸發(fā)、結(jié)晶、提取混鹽的方法，該方法采用連續(xù)工藝處理脫硫廢液，能夠?qū)崿F(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)，從而極大地提高了生產(chǎn)率；同時還對尾氣用含硫酸溶液進行噴洗，減少了氨對大氣的污染，改善了操作環(huán)境。此外，該方法成功地采用多效蒸發(fā)對煤氣脫硫廢液進行了處理，從而提高了熱利用率，減少了能源消耗。

廢液提鹽工藝的主要方式有哪些

  廢液提鹽工藝氣液混合物輸送管的兩頭分別從蒸發(fā)器的頂端和蒸發(fā)室的上頂側(cè)壁連接/連通蒸發(fā)器和蒸發(fā)室的內(nèi)腔，廢液提鹽工藝含氨蒸汽輸送管的兩端分別從蒸發(fā)室的頂端和冷凝冷卻器的側(cè)壁連接/連通蒸發(fā)室和冷凝冷卻器的內(nèi)腔，兩端帶開關(guān)的濃縮液輸送管的兩頭分別從蒸發(fā)器、蒸發(fā)室的底端連接/連通蒸發(fā)器、蒸發(fā)室的內(nèi)腔；在蒸發(fā)器中安裝有螺旋板式或列管式蒸汽管道，蒸汽管道在蒸發(fā)器中的熱換面積為120～140m2，控制好蒸發(fā)器蒸汽管道上的蒸汽輸入管中蒸汽溫度為120～160℃，蒸汽壓力為0.2～0.5MPa；蒸發(fā)室的容積設(shè)定為12～14m3，在真空泵作用下，使蒸發(fā)室內(nèi)的壓力為-0.05MPa，蒸發(fā)室頂端溫度控制在90～100℃。靠近蒸發(fā)器，在濃縮液輸送管上連接/連通有脫硫廢液輸入管，廢液提鹽工藝輸入管中的脫硫廢液輸入量設(shè)定為0～5.0m3/h?？拷舭l(fā)室，在濃縮液輸送管上連接/連通有帶開關(guān)的冷凝液輸出管；在冷凝冷卻器中安裝有帶循環(huán)水進管螺旋板式或列管式的循環(huán)冷卻水管道；控制好循環(huán)水進管中冷卻水流量在25～35t/h之間。

  帶開關(guān)的氨水輸入管的兩頭分別從冷凝冷卻器下側(cè)壁和氨水槽的頂端連接/連通冷凝冷卻器和氨水槽的內(nèi)腔?？拷彼斎牍?，未冷凝氨水輸送管的一端連接/連通氨水槽的內(nèi)腔，未冷凝氨水輸送管的另一端與真空泵的入口端相連，真空泵的出口端連接有帶開關(guān)的氨氣輸送管的一頭，氨氣輸送管的另一端從頂端連接/連通氨氣回收罐的內(nèi)腔，在氨氣回收罐的底端連接/連通有第二氨氣輸送管的一端，第二氨氣輸送管的另一端連氨氣脫硫系統(tǒng)；帶開關(guān)的氨水輸出管的一頭從氨水槽的底端連接/連通氨水槽的內(nèi)腔，氨水輸出管的另一頭連接/連通第二氨氣輸送管，第二氨氣輸送管連脫硫系統(tǒng)。

開展 廢液提鹽工藝 的設(shè)備有什么一部分構(gòu)成

 選用如上技術(shù)規(guī)范出示的一種從廢液提鹽工藝中獲取副鹽的設(shè)備與目前技術(shù)性對比，技術(shù)性實際效果取決于：根據(jù)對脫脫廢液在蒸發(fā)器和蒸發(fā)房間內(nèi)開展二次蒸發(fā)結(jié)晶體獲取副鹽—NH4s店CN、(NH4)2SO4和(NH4)2S2O3，即混鹽，減少了全部設(shè)備/系統(tǒng)軟件中副鹽成分，提升 了脫硫廢液的脫硫?qū)嶋H效果。脫硫廢液經(jīng)二級蒸鎦后排出來混鹽，水解液含鹽度從400g/L減少20g/L，獲取的混鹽的強度等同于干餅的強度；選用本設(shè)備以及相配套的方式/加工工藝，可將脫硫廢液的脫硫由原先的50%提升 到85%之上，如每日解決50噸脫硫廢液，可回收利用30噸及20噸混鹽（即帶有硫酸銨、硫酸銨及硫酸銨的混和鹽，也可以稱副鹽），具備很大的經(jīng)濟收益和環(huán)境保護經(jīng)濟效益。
廢液提鹽工藝在蒸發(fā)器1的下方聯(lián)接/連接有帶電源開關(guān)的提取液輸送管道8的尾端，挨近此尾端有脫硫廢液鍵入管7與提取液輸送管道相互連接/連接。操縱脫硫廢液鍵入管7中的脫硫廢液輸出量為0～5.0M3/h，使脫硫廢液溫度為0～50℃。上述脫硫廢液中帶有很多的硫酸銨—(NH4)2SCN等氨鹽，是增加值很高的化工原材料。在蒸發(fā)器1內(nèi)布局有蒸汽管路，操縱好蒸汽管路的蒸汽鍵入管1a的蒸汽工作壓力為0.2～0.5CPa，蒸汽鍵入管1a中的蒸汽溫度為120～160℃，上述蒸汽管路能為螺旋式平板式或列管換熱器。在這里溫度與工作壓力下的蒸汽可對從脫硫廢液鍵入管7中的0～5.0M3/h脫硫廢液在蒸發(fā)器1中開展次加溫蒸發(fā)、結(jié)晶體獲取副鹽。蒸發(fā)器1內(nèi)的傳熱總面積設(shè)計方案為120～140M2。