塑料制作的基本工藝流程

一、基本工藝流程橡膠制品種類繁多，但生產(chǎn)工藝過程卻基本相同。以一般固體橡膠——生膠為原料的橡膠制品的基本工藝過程包括：塑煉、混煉、壓延、壓出、成型、硫化6個基本工序。當(dāng)然，原材料準(zhǔn)備、成品整理、檢驗包裝等基本工序也少不了。PBT:（PBT）是一種熱塑性聚酯，非增強(qiáng)型的PBT與其它熱塑性工程塑料相比，加工性能和電性能較好。橡膠的加工工藝過程主要是解決塑性和彈性性能這個矛盾的過程。通過各種工藝手段，使得彈性的橡膠變成具有塑性的塑煉膠，再加入各種配合劑制成半成品，然后通過硫化使具有塑性的半成品又變成彈性高、物理機(jī)械性能好的橡膠制品。

景縣賽鋼橡塑制品有限公司研發(fā)生產(chǎn)的尼龍制品已獲得ISO9001質(zhì)量體系認(rèn)證，在新老用戶的關(guān)心支持下，公司已擁有專業(yè)精良的生產(chǎn)設(shè)備，龐大的銷售服務(wù)網(wǎng)絡(luò)。

大型注塑件加工成型條件

1、原材料及其處理

原材料包括塑料原料、色粉、色母粒等。由於每種原料底色不同，致使相同的色粉注塑件顏色會有不同。有時同一供應(yīng)商，原料批號不同，底色都會有些偏差，因此對顏色偏差要求高的產(chǎn)品，甚至要控制到每批來料的底色是否一致。其中燙印是在加熱、加壓下，將燙印膜上的彩色鋁箔層（或其他花紋膜層）轉(zhuǎn)移到制件上。除了塑料原料批次問題，色粉顏料或色母粒等原材料的批次穩(wěn)定性也必須關(guān)注。

原材料會有一個濕度影響，濕度太大，會造成色粉粘結(jié)無法擴(kuò)散。焗料處理時需要考慮溫度影響，大連注塑件每一種原料和顏料都有它焗料溫度和時間的范圍，嚴(yán)重超出這個范圍，注塑件的顏色就會產(chǎn)生變化。如果加料時多時少，受溫度影響較為明顯的顏色也會出現(xiàn)不穩(wěn)定，比如含有螢光材料的顏色或是淺色注塑件。因此對於溫度敏感的塑料，最1好不要焗料或用底溫?zé)h料，焗好料後再混色粉最保險。注塑塑料件非流動取向產(chǎn)生折光率不同會產(chǎn)生閃光絲紋，當(dāng)其擴(kuò)展后，可能使產(chǎn)品出現(xiàn)裂紋。還有一點(diǎn)，在焗料斗中，由于受熱風(fēng)的影響，色粉出現(xiàn)局部集中，致使顏色越來越深，需有麻點(diǎn)較果的注塑件其麻點(diǎn)也會出現(xiàn)過多的情況。這時，需要增加一些擴(kuò)散油，讓色粉牢牢粘在原料上。

生產(chǎn)中會使用到回料，水口回料使用量的變化也會影響注塑件的顏色，尤其是淺色注塑件。塑料結(jié)晶型也需要考慮，著色劑會影響結(jié)晶性，這影響之間性能外，還會對著色穩(wěn)定性有影響。

影響注塑件加工質(zhì)量的幾大因素中，壁厚占有很重要的地位，之前的實踐經(jīng)驗也告訴我們，壁厚一旦過小的話，就會使得流動阻力大，這種情況下大型復(fù)雜的注塑件產(chǎn)品就無法充滿型腔，最終導(dǎo)致品質(zhì)下降。影響注塑塑料件精度的主要因素有以下幾點(diǎn)：1最本質(zhì)的是塑料材料、注塑模具必須制作精美。所以設(shè)計注塑件壁厚的時候，是有要求需要達(dá)到的，主要有以下幾點(diǎn)：

首先當(dāng)然是要具有足夠的強(qiáng)度和剛度；同時還能在脫模的時候經(jīng)受的住脫模機(jī)構(gòu)的沖擊和震動；并且有足夠的承受能力完成裝配。一般注塑件廠家對此都規(guī)定了較小值，但因塑料品種、牌號及制品大小的不同，較小值也不是相同的。

注塑件的壁厚不但不能過小，也不能過大，否則就浪費(fèi)原料，對熱固性塑料成型加工來說，還增加了模壓的時間，并且容易造成固化不完全。

相關(guān)故障

在塑料機(jī)械加工中，經(jīng)常會遇到各種各樣的塑料加工故障，這些故障在塑料機(jī)械行業(yè)中用什么樣的專業(yè)術(shù)語表達(dá)更為切確，下面我們就來逐一分析一下塑料加工故障的專業(yè)術(shù)語。

1、欠注：在塑料加工中，由于型腔填充不滿，導(dǎo)致塑件外形殘缺不完整的現(xiàn)象。

2、溢料飛邊：塑料加工模塑過程中，溢入模具合模面縫隙間并留存在塑件上的剩余料。

3、熔接痕：塑件表面的一種線狀痕跡，是由注射或擠出中若干股流料在漠具中分流匯合，熔料在界面處未完全熔合，彼此不能熔接為一體，造成熔合印跡，影響塑件的外觀質(zhì)量及力學(xué)性能。

4、波流痕：由于熔料在模具型腔中的不適當(dāng)流動，導(dǎo)致塑件表而產(chǎn)生年輪狀、螺旋狀或云霧狀的波形凹凸不平的缺陷。

5、表面混濁：指塑件表面產(chǎn)生有空隙的裂縫及由此形成的破損。由于長時間或反復(fù)施加低于塑料力學(xué)性能的應(yīng)力而引起塑件外部或內(nèi)部產(chǎn)生裂紋的現(xiàn)象稱為應(yīng)力開裂；纖維材料在壓延前需要進(jìn)行烘干和浸膠烘干的目的是為了減少纖維材料的含水量以免水分蒸發(fā)起泡和提高纖維材料的溫度以保證壓延工藝的質(zhì)量。由于塑件在特定溫度下經(jīng)受一定時間的恒定負(fù)荷作用而突然完一全破裂的現(xiàn)象稱為應(yīng)力破裂；某些熱塑性期件過度暴露在較高溫度下發(fā)生的裂紋及破裂稱為熱應(yīng)力開裂。

6、壓裂：指透過表面覆蓋的樹脂層可以看見層壓塑料較外面的一層或幾層增強(qiáng)材料中所具有的明顯裂紋。

7、皺裂：層壓塑料表面產(chǎn)生破裂和明顯分開的一種缺陷。

8、皺折：塑料加工過程中，塑件表面一層或多層出現(xiàn)折痕或皺紋的外觀缺陷。

9、龜裂及白化：塑件表面產(chǎn)生的比較明顯的微細(xì)裂紋稱為龜裂，與龜裂相似的霜狀微細(xì)裂紋稱為白化，龜裂和白化都是沒有裂隙的微細(xì)裂紋。當(dāng)塑件暴露在某種化學(xué)品環(huán)境或處于應(yīng)力條件下時，就會產(chǎn)生環(huán)境應(yīng)力龜裂。

10、銀絲紋：塑件表面沿料流方向產(chǎn)生的針狀銀白色如霜一般的細(xì)紋。

11、條紋：塑件表面或內(nèi)部存在的線狀條紋缺陷。

12、斑紋：由于色料分散或混合不良以及其他原因造成塑件表面產(chǎn)生云母片狀的暗斑缺陷。

13、桔皮紋：塑件表面產(chǎn)生的如桔皮般凹凸不平的外觀缺陷。

14、泡孔條紋：指在泡沫塑料中，與其固有泡孔結(jié)構(gòu)區(qū)別很大的泡孔層。

15、黑點(diǎn)：在塑料加工成型過程中，熔料在高溫高壓條件下過熱分解，導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生黑色的碳化點(diǎn)。

16、白點(diǎn)或亮點(diǎn)：在透明或半透明塑料薄膜、片材或塑件內(nèi)存在未充分塑化的顆粒，用光透射時即可見到白色的粒點(diǎn)，這種粒點(diǎn)稱為“魚眼”。如果材料是不透明或有色時，這種粒點(diǎn)稱為白點(diǎn)或亮點(diǎn)。

17、麻點(diǎn)：塑件表面出現(xiàn)的規(guī)則或不規(guī)則的小陷坑，通常其深度與寬度大致相同。

18、填料斑：塑件中由于木粉或石棉等填料的存在所造成的明顯斑痕。

19、暗斑：顯現(xiàn)在以織物為基材的層壓板結(jié)構(gòu)中的暗色污點(diǎn)。

20、燒焦及糊斑：塑料加工過程中，高溫高壓成型條件下，熔料由于過熱分解而碳化，碳化的焦料摻混在熔料中，在塑件表面及內(nèi)部形成斑痕的缺陷。

21、氣泡：在塑料加工充模過程中，如果熔料內(nèi)殘留大量氣體，或模腔中的空氣未完全排凈，使得塑件成型后內(nèi)部形成體積較小或成串孔隙的缺陷。

22、真空泡或暗泡：塑件在塑料加工冷卻固化時，由于內(nèi)外的冷卻速度不同，有時外層表面已冷卻固化，但內(nèi)部仍處于熱熔狀態(tài)，一旦中心部位冷卻收縮時，塑件內(nèi)部就會產(chǎn)生真空孔洞，這類孔洞一般稱為真空泡或暗泡，亦稱縮孔。

23、針孔：塑料片材或薄膜中存在的針眼大小的透孔缺陷。

24、癟泡：泡沫塑料在制造過程中由于泡孔結(jié)構(gòu)受到破壞所造成的局部密度增大的缺陷。

25、凹陷及縮癟：塑件在塑料加工冷卻過程中，由于表層先冷卻固化，內(nèi)部或壁厚的部位后冷卻固化，使得體積收縮時，內(nèi)外的收縮速度不一致，塑件表層受到內(nèi)部的拉伸形成凹陷，產(chǎn)生淺坑或陷窩。