髙速折彎機是機械設備、電氣設備、液壓三者密切聯(lián)系，融合的一個綜合體。液壓傳動系統(tǒng)與齒輪傳動、電氣傳動并列入三大傳統(tǒng)式方式，液壓系統(tǒng)的設計方案在當代機械設備的設計方案工作上占據(jù)關鍵的影響力。因而當折彎機液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障時對全部機器設備的危害可以說是致命性的。

髙速折彎機液壓系統(tǒng)的故障有時候是系統(tǒng)中某一元件出現(xiàn)故障導致的，因而，個必須把出了故一的元件找出來，一步步展開檢查，找到折彎機液壓系統(tǒng)中出現(xiàn)故障的緣故，對應現(xiàn)象展開檢修。

1、液壓傳動系統(tǒng)機器設備運行異常，比如，沒有健身運動、健身運動不平穩(wěn)、健身運動方向有誤健身運動速率不符合規(guī)定、姿勢次序紊亂、輸出力不平穩(wěn)、泄露比較嚴重、爬取等。

不論是哪些屢因，都能夠規(guī)納為流量、壓力和方向三問題。

2、校審液壓回路圖，并檢查每一液壓元件，確定它的特性和功效，基本鑒定其露量情況。

3、列舉與故障有關的元件清單，逐一展開解析。展開這一步時，一是要充足利月判斷力，二是還要注意決不能可忽略對故障有重大危害的元件。

4、對清單中常列舉的元件按過去的工作經(jīng)驗和元件檢查的難度系數(shù)排序順序。必需時，夢出重中之重檢查的元件和元件的重中之重檢查位置，另外分配檢測儀器等。

5、對清單中列舉的重中之重檢查元件展開初檢。初檢應分辨下列現(xiàn)象：元件的應用裝配線是不是適合；元件的測量設備、儀器設備和測試標準是不是適合；元件的外界數(shù)據(jù)信號是不是適合；件外部數(shù)據(jù)信號是不是沒有響應等。需注意一些元件的故障前兆，如果高的溫度和噪音、震動和漏等。

6、假如初檢中未驗出故障，得用儀器設備不斷檢查。

7、分辨出產(chǎn)生故障的元件，對不過關的元件展開維修或拆換。

數(shù)控折彎加工工序規(guī)劃算法與實現(xiàn)

在折彎加工過程中，影響數(shù)控折彎機自動化加工效率的重要因素是折彎工序的排布。傳統(tǒng)上折彎工序主要是由手動編制，效率低、成本高。為此，有一種基于差分進化算法的折彎工序規(guī)劃算法，提高了折彎加工效率。         首先，針對折彎加工的類型和折彎加工關鍵參數(shù)做出了研究。得到了折彎力、回彈等關鍵參數(shù)的計算公式，折彎上下模具選擇的依據(jù)，并確定了折彎優(yōu)先的準則。         其次，提出了一種干涉碰撞檢測算法。在折彎加工過程中，建立機床坐標系及工件每個折彎關鍵點的坐標系，通過多個坐標系之間的位姿關系，得到折彎關鍵點在機床坐標系下的位置，與工件和機床尺寸進行比較，判斷此時是否發(fā)生了干涉。該算法保證了折彎過程中，工件自身不發(fā)生碰撞，工件與上下模具不發(fā)生碰撞，工件與機床不發(fā)生碰撞，為后續(xù)工序排布優(yōu)化算法做準備。         第三，提出了一種基于差分進化算法的工序排布優(yōu)化算法。在不發(fā)生干涉碰撞的情況下，綜合考慮如工件的掉頭和翻面的次數(shù)、折彎機上下模具的更換次數(shù)、工件每道折彎的移動時間等因素，基于差分進化算法可以解決多目標優(yōu)化問題的特性，以加工的總時間化為目標，提出了一種工序優(yōu)化算法，可以找到合理的折彎工序，提高折彎加工的效率。第四，設計了測試程序。根據(jù)折彎工件、機床和模具的尺寸參數(shù)可以對折彎過程進行測試。對比測試的結果與算法運算的結果，驗證了干涉檢測算法和折彎工序規(guī)劃算法的正確性。

液壓折彎機油泵不能啟動的可能性原因：

　　1、油泵啟動、停止或急停按鈕損壞。

　　2、過載保護熱繼電器損壞。

　　3、交流接觸器線圈開路或損壞。

　　4、三線交流回路線頭松動或損壞。

　　5.油泵電動機損壞或接線頭松動脫落。

　　解決辦法：

　　1、檢查相應觸電或更換相應按鈕。

　　2、查明原因排除故障后復位或更換熱繼電器。

　　3、更換線圈或交流接觸器。

　　4、檢查相關電路線頭，重新接線。

　　5、檢查接線頭或更換油泵電機。

折彎機包括支架、工作臺和夾緊板，工作臺置于支架上，工作臺由底座和壓板構成，底座通過皮帶與夾緊板相連，底座由座殼、線圈和蓋板組成，線圈置于座殼的凹陷內，凹陷頂部覆有蓋板。使用時由導線對線圈通電，通電后對壓板產(chǎn)生引力，從而實現(xiàn)對壓板和底座之間薄板的夾持。由于采用了電磁力夾持，使得壓板可以做成多種工件要求，而且可對有側壁的工件進行加工，

隨著時代科技的進步折彎機引進了電液伺服同步技術完成折彎機檔次的提高，數(shù)控折彎機的優(yōu)點主要有以下幾個方面：

1）、采用電液伺服系統(tǒng)控制雙缸同步，配合國際水準的光柵尺，形成全閉環(huán)控制，同步控制精度高，折彎精度、重復定位精度也達到很高的水準。

2）、可根據(jù)用戶需要配備液壓上模自動夾緊器或快速夾緊器、插槽式下模，減輕工人的勞動強度，提高生產(chǎn)效率。

3）、功能齊全的后擋料機構，可擴展為六軸。補償由數(shù)控系統(tǒng)自動調整，補償方便、。

4）、配置德國博世－力士樂、BLIS等國際性大公司生產(chǎn)的直線導軌、滾珠絲杠，確保了機床的定位精度。

5）、備有長度不等的分段上模，可按工件的要求拼裝成一定的寬度，以適應特殊工件的加工需要。

6）、數(shù)控油缸撓度自動補償系統(tǒng)，克服工作過程中滑塊變形對工件質量造成的影響，保證了加工工件良好的直線度和折彎角度。

7）、可采用靈活的操作方式，既可雙機聯(lián)動，解決超長板材加工，又可單機操作加工短件，提高機床使用率，降低能耗。

8）、采用荷蘭Delem公司的DA65W、DA66W等世界品牌的數(shù)控系統(tǒng)，國際的電子線路，智能化模塊結構，內置式PLC功能，自動編程和折彎模擬，碰撞檢測功能，可實現(xiàn)遠程診斷，高分辨率的真彩TFT顯示器，中文菜單。

9）、機身采用鋼板焊接后一次裝夾并由數(shù)控五面體加工中心整體加工，保證了極高的機身剛性和加工精度。