板式換熱器試驗(yàn)壓力為設(shè)計(jì)壓力的1.25倍,試壓前通過設(shè)備資料或I藝配管流程圖分別確認(rèn)各側(cè)介質(zhì)通道的進(jìn)、出口并
設(shè)置試壓盲板(介質(zhì)進(jìn)、出口為對(duì)角布置、單邊上下布置)，于低點(diǎn)管嘴進(jìn)水加壓 ,并在高、低點(diǎn)分別設(shè)置量程相同的壓力
表。高點(diǎn)壓力表根部閥宜作為試壓流程排氣閥,待整個(gè)流程內(nèi)充水排氣完成后安裝高點(diǎn)壓力表。對(duì)于完成配管作業(yè)的板式換
熱器在滿足試驗(yàn)壓力的條件下利用管道流程進(jìn)行整體試壓工作。




板式換熱器密封墊分為粘接式密封和非粘接式密封，其中粘接式密封有非常好壓力沖擊承受能力，也可以承受高壓清洗，因此使用的比較多。不過需要勤于更換，本次我們介紹一下粘接式密封墊的使用和更換方法：　　根據(jù)密封墊的使用目的和密封質(zhì)量要求，可使用不同生產(chǎn)廠家的調(diào)和式密封膠和非調(diào)和式密封膠。在進(jìn)行粘接之前，應(yīng)使用蒸汽氣流徹底地清除粘接面殘留的粘接劑和殘留的密封墊。對(duì)于調(diào)和式密封膠粘接來講，必須用火燒盡板式換熱器結(jié)合面上的殘留粘接劑和殘留密封墊。在大批量進(jìn)行粘接時(shí)，應(yīng)準(zhǔn)備冷凍密封件的液氮池，準(zhǔn)備好為帶有密封墊的板換器進(jìn)行干燥處理的加熱爐，加熱溫度應(yīng)達(dá)160℃，如果有條件，應(yīng)對(duì)板換器進(jìn)行化學(xué)清理，以保證徹底清除殘留在板式換熱器結(jié)合面中的粘接件的密封墊?！　“迨綋Q熱器的結(jié)合面應(yīng)使用化學(xué)清潔劑清理(例如利用)。同樣，也必須利用化學(xué)清潔劑清除粘接在密封墊上的軟化劑和防粘連涂層。將粘接劑涂抹在各個(gè)粘接結(jié)合面的中部。視密封墊的寬度，粘接劑的寬度約為一根火柴的寬度，然后用毛刷將粘接劑在整個(gè)粘接表面涂抹均勻，以便充分利用整個(gè)結(jié)合面。根據(jù)粘接劑的種類不同，等待一定的通風(fēng)干燥時(shí)間，然后放入密封墊，將各個(gè)板換器疊放在一起，用拉緊螺桿拉緊，或者用重物壓放在疊放的換熱器組上。根據(jù)粘接劑的種類不同，硬化時(shí)間約為8～20小時(shí)。對(duì)于調(diào)和式粘接劑，則必須進(jìn)行螺桿拉緊和爐內(nèi)加熱硬化。

為了更好的調(diào)試，我們應(yīng)該注意什么呢？

1、安裝板式換熱器的位置周圍要預(yù)留一定的檢驗(yàn)場地。

2、安裝前要對(duì)與其連接的管路進(jìn)行清洗，以免砂石、油污、焊渣等雜物進(jìn)入板式換熱器，造成流道梗阻或損傷板片。板式換熱器占地面積小、重量輕，除設(shè)備本身體積外，不需要預(yù)留額外的檢驗(yàn)和安裝空間，換熱所用板片的厚度僅為0.6～0.8mm。

3、開、停機(jī)順序

停機(jī)時(shí)，先封閉高壓側(cè)介質(zhì)電磁閥，然后再封閉低壓側(cè)介質(zhì)電磁閥。在夸大、環(huán)保、節(jié)能的今天，板式換熱器在熱交換領(lǐng)域的上風(fēng)已日益顯著，可合用于各種工藝過程中的加熱、冷卻以及食物消毒等方面，在低品位熱能回收方面，也具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益。

開機(jī)時(shí)，先打開低壓側(cè)介質(zhì)柱塞閥，介質(zhì)布滿板式換熱器通道后再緩慢打開高壓側(cè)介質(zhì)柱塞閥。

4、投入使用前檢查所有夾緊螺栓是否有松動(dòng)，如有應(yīng)擰緊。近年來，板式換熱器在機(jī)場、酒店、商廈等領(lǐng)域，已替換了傳統(tǒng)的管殼式熱交換器，取得了良好的效果。

5、若介質(zhì)中可能常常有較大顆粒的泥砂或雜物，應(yīng)在板式換熱器前配置我廠出產(chǎn)的配套除污器。板式換熱器污垢系數(shù)低，流體在板片間劇烈翻滾形成湍流，板片設(shè)計(jì)避免了死區(qū)的存在，使得雜質(zhì)不易在通道中沉積堵塞，保證了良好的換熱效果。

板式換熱器在使用過程當(dāng)中，不可避免的就會(huì)出現(xiàn)各式各樣的問題，這些問題中，有很大一部分是因?yàn)樵熳鞑划?dāng)、選擇錯(cuò)誤、估算誤差造成的，也有一部分是因它原件老化的原因。 串液產(chǎn)生的原因： 1、由于板材選擇不當(dāng)導(dǎo)致板片腐蝕產(chǎn)生裂紋或穿孔 2、板式換熱器操作時(shí)條件不符合設(shè)計(jì)要求 3、板片冷沖壓成型后的殘余應(yīng)力和裝配中夾緊尺寸過小造成應(yīng)力腐蝕。4、板片泄漏槽處有輕微滲漏，造成介質(zhì)中有害物質(zhì)濃縮腐蝕板片，形成串液。