解決花鍵軸同一鍵槽各部位淬火加熱溫度不均勻性問(wèn)題：

(1)減少感應(yīng)器高度在保證感應(yīng)器本身強(qiáng)度及內(nèi)部冷卻系統(tǒng)冷卻能力的前提下,減少感應(yīng)器高度,使感應(yīng)器可以進(jìn)入花鍵三分之一后就開(kāi)始加熱,使感應(yīng)器預(yù)熱部位的作用得以充分發(fā)揮。

(2)增加預(yù)熱工藝增加預(yù)熱工藝,感應(yīng)器在花鍵軸鍵槽下部起始位置加熱一、二秒后開(kāi)始運(yùn)動(dòng),增加花鍵軸鍵槽下部加熱效果。這樣達(dá)到花鍵軸同一鍵槽各部位淬火加熱溫度的均勻。

感應(yīng)在中國(guó)是感應(yīng)熱處理龍頭企業(yè)，致力于感應(yīng)淬火技術(shù)的研發(fā)已有十多年的歷程，目前擁有多項(xiàng)核心專(zhuān)利，其淬火機(jī)床已應(yīng)用于眾多工業(yè)領(lǐng)域傳動(dòng)部件及動(dòng)力輸出部件的感應(yīng)淬火。

凸輪軸感應(yīng)淬火

感應(yīng)加熱淬火具有加熱速度快，生產(chǎn)，工件氧化脫碳少、淬火畸變小，勞動(dòng)條件好，無(wú)污染和易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化、自動(dòng)化等一系列優(yōu)點(diǎn)。

對(duì)于凸輪軸感應(yīng)淬火，傳統(tǒng)滲碳爐裝載量少，且淬火質(zhì)量不高。淬火機(jī)床采用凸輪軸雙工位感應(yīng)淬火機(jī)床，該設(shè)備感應(yīng)加熱電源采用IGBT (與SCR可控硅相比，可靠性與節(jié)能效果更好，頻率適配范圍寬)。4、操作簡(jiǎn)單方便，自動(dòng)化程度高，只需一次編程、一次開(kāi)機(jī)，所有工位即可按照預(yù)設(shè)程序，全部自動(dòng)操作完成，省時(shí)省力，節(jié)能環(huán)保無(wú)污染。淬火機(jī)床可以嚴(yán)格控制冷卻液噴射時(shí)間，使工件既能獲得足夠的表面硬度，又不會(huì)因冷卻過(guò)于劇烈而開(kāi)裂。凸輪軸淬火位置的調(diào)試首先根據(jù)凸輪軸的結(jié)構(gòu)和尺寸，在程序中確定各檔相對(duì)位置。通過(guò)肉眼觀(guān)察感應(yīng)器的位置及加熱效果完成粗調(diào)，粗調(diào)并試淬后，進(jìn)行金相分析測(cè)定淬硬層的分布狀況，再進(jìn)行位置微調(diào)。在確定加熱功率和淬火液濃度后，為了保證淬硬層深度達(dá)到技術(shù)要求，還需要確定合適的加熱時(shí)問(wèn)，以保證在滿(mǎn)足技術(shù)要求的前提下，提高生產(chǎn)效率。

錐齒輪感應(yīng)淬火工藝

新工藝針對(duì)錐齒輪的淬火工藝開(kāi)發(fā)，但不受零件的限制。所有的工件都得到平直的、連續(xù)的表面，這樣淬火后工件才能得到足夠的尺寸精度。

原則上，新裝置的工作方式和一般模式相同。附加的是，新裝置具有堅(jiān)固的底部固定和上部固定裝置，可以很好地夾持加熱后的工件，實(shí)現(xiàn)淬火工藝。

采取新一代感應(yīng)淬火設(shè)備和淬火工藝后，實(shí)現(xiàn)如下的優(yōu)點(diǎn)：

（1）工藝過(guò)程能夠在生產(chǎn)線(xiàn)實(shí)現(xiàn)。

（2）單件流動(dòng)。

（3）工藝隨時(shí)開(kāi)始，不需要爐子那樣長(zhǎng)的加熱過(guò)程。

（4）由于加熱時(shí)間短，因此節(jié)能。

（5）由于控制優(yōu)良，可實(shí)現(xiàn)的重復(fù)性生產(chǎn)。

（6）工件終尺寸精度。

（7）工件變形小，廢品率低。

（8）后續(xù)工序少。

淬火設(shè)備的核心裝置是一種新的感應(yīng)淬火機(jī)床，配置完整的感應(yīng)器系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)。

汽車(chē)輪轂軸分段感應(yīng)淬火與整體感應(yīng)淬火的工藝的區(qū)別

分段感應(yīng)淬火和整體感應(yīng)淬火在汽車(chē)輪轂軸上應(yīng)用的進(jìn)行對(duì)比。

1.分段感應(yīng)淬火工藝

目前生產(chǎn)廠(chǎng)家大部分都設(shè)計(jì)采用復(fù)雜臺(tái)階的輪轂軸管結(jié)構(gòu)，由于輪轂軸管特殊結(jié)構(gòu)，目前感應(yīng)淬火強(qiáng)化多采用分段多次進(jìn)行。淬火強(qiáng)化區(qū)域包括兩段外圓柱面及三個(gè)過(guò)度圓角，淬火區(qū)域比較復(fù)雜。分段感應(yīng)淬火技術(shù)有以下缺點(diǎn)：

（1）輪轂軸管有兩段不連續(xù)的淬火區(qū)，分兩道工序淬火，所需感應(yīng)器品種多；

（2）淬火變形超差造成廢品率較高，且分段淬火生產(chǎn)節(jié)拍慢、成本高、工人勞動(dòng)強(qiáng)度大；

（3）分段感應(yīng)淬火形成的中間淬火軟帶降低了輪轂軸管的強(qiáng)度，由于淬火硬化區(qū)和軟帶硬度相差大，進(jìn)入磨削工序軟帶部位粗糙度偏低，影響磨削質(zhì)量；

（4）分段感應(yīng)淬火技術(shù)中圓角靠圓角的熱傳導(dǎo)帶起來(lái)，臺(tái)階尖角部位存在明顯的過(guò)熱問(wèn)題；

（5）分段感應(yīng)淬火使零件儲(chǔ)熱少，自回火開(kāi)裂風(fēng)險(xiǎn)增大。軸承是當(dāng)代機(jī)械設(shè)備中一種重要零部件，主要功能是支撐機(jī)械旋轉(zhuǎn)體，降低其運(yùn)動(dòng)過(guò)程中的摩擦系數(shù)，并保證其回轉(zhuǎn)精度。對(duì)于以上分段感應(yīng)淬火技術(shù)所帶來(lái)的缺點(diǎn)，其中淬火變形問(wèn)題可以采取加大磨削余量的辦法解決，但會(huì)增加部分磨削加工的成本；其他缺點(diǎn)在使用分段淬火技術(shù)時(shí)是無(wú)法解決辦法的，如需這些問(wèn)題，需進(jìn)一步優(yōu)化感應(yīng)熱處理工藝。