鋼渣年排放超過1億噸，如將其有效利用，將大大緩解目前建材行業(yè)原材料短缺、價格高漲的境況。因鋼渣普遍存在活性低、易磨性差、安定性不良等問題，導致其在水泥、混凝土中的利用有限。鋼渣超細是改善鋼渣性能的重要途徑，一直是人們探索的方向，但是大多存在產(chǎn)量低、能耗高等問題，多年來一直未實現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)。

桂林鴻程多年來致力于鋼渣、水渣、尾礦等大宗工業(yè)固廢建材化利用技術的研發(fā)，經(jīng)過多年不懈努力，開發(fā)出超細立磨粉磨技術，在鋼渣、礦渣、尾礦等工業(yè)固廢的超細粉磨領域實現(xiàn)了關鍵性突破，實現(xiàn)了低電耗下大產(chǎn)量生產(chǎn)比表面積＞700m2/kg的超細產(chǎn)品，并成功實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化，實現(xiàn)了尾礦、鋼渣等工業(yè)固廢的增值利用，經(jīng)濟效益和社會效益顯著。

超細鋼渣微粉立磨技術優(yōu)勢

產(chǎn)品細度穩(wěn)定可控

比表面積700m2/kg以上，30μm篩余小于1%，用激光粒度儀檢測粒度分布：D15＜3μm，D50＜10μm，D95＜30μm。（而普通鋼渣粉比表面積在400m2/kg左右，30μm篩余一般大于40%，細粉含量很少。）

活性提高顯著

鋼渣粉通過超細之后，按GB/T 20491-2017《用于水泥和混凝土中的鋼渣粉》檢測，相比于普通鋼渣粉的28天活性80，活性可提高20%左右，28天活性可達100以上。

需水量不增加

由于超細鋼渣粉的填充和分散作用，很大程度降低了膠凝體系的孔隙率，因此體系的需水量沒有因為比表面積的增加而增加，超細鋼渣粉流動度＞100%，需水量比＜95%。

明顯改善安定性

相比于普通鋼渣粉，超細鋼渣粉中游離氧化鈣分散更均勻，充分暴露，前期得到充分反應，極大的改善了鋼渣的安定性不良問題。

鋼渣粉與一定比例的S95礦粉復合共同超細后可獲得性能優(yōu)于S95礦粉的復合礦物摻合料

鋼渣處理工藝經(jīng)還常設置磨粉環(huán)節(jié)，這是因為鋼渣中的渣鋼分離比較困難，尤其對于細粒鋼渣，包裹有微細粒的金屬鐵或與金屬鐵連生的浮氏體及具有一定磁性的鐵酸鹽易進入磁性分離物中，導致磁性分離物中鐵品位降低，增加磨粉環(huán)節(jié)將可以進一步回收利用細顆粒鋼渣中的金屬鐵。例如，單純采用破碎機，即使把鋼渣破碎到 5 mm 粒徑以下，也很難實現(xiàn)渣鋼有效分離，且選出的精礦粉品位，一般低于 45%。若在工藝中加入磨粉工序，如立磨、棒磨或球磨，在相同粒徑條件下，通過合理的磁選過程，基本可以獲得 TFe 80%以上的粒鋼、品位 55%以上的精礦粉金屬鐵質量分數(shù)小于 1%的尾渣。

鋼渣的破碎、磁選、粉磨篩分工藝流程是回收渣鋼的基本流程，所用的破碎機包括顎式破碎機、圓錐破碎機、反擊式破碎機和雙輥破碎機等，磁選機包括跨帶式磁選機和電磁鐵式磁選機，篩分設備包括格柵、單層及雙層振動篩等。粉磨設備包括立磨、輥壓機、球磨等

鋼渣的綜合利用進展

過去，鋼渣經(jīng)簡單破碎磁選回收廢鋼后，由于尾渣體積安定性不良、鋼渣粉早期活性低、易磨性不佳等原因影響了其在水泥、混凝土中使用，主要用于工程回填或直接堆存、拋棄?！笆濉币詠?，隨著鋼渣處理、破碎磁選技術的推廣應用，以及鋼渣應用技術的突破，為鋼渣的深度綜合利用奠定了基礎。通過推廣應用鋼渣熱燜、滾筒渣等處理工藝，實現(xiàn)渣鐵分離、游離氧化鈣的消解，解決鋼渣不安定性（易膨脹性）問題，有利于鋼渣下一步的破碎磁選、尾渣的深度利用。據(jù)不完全統(tǒng)計，鋼鐵企業(yè)自建的鋼渣處理及破碎磁選處理能力達5100萬噸以上；處理后的鋼渣采用“破碎—篩分—磁選—磁選后廢鋼回收”處理，廢鋼的回收率可達到85%以上。

一些先進企業(yè)通過磨細激發(fā)鋼渣尾渣的活性，代替水泥用于混凝土建筑工程，可降低混凝土水化熱而產(chǎn)生的裂縫，提高混凝土的后期強度以及耐磨性、抗凍性、耐腐蝕性能。為進一步延伸循環(huán)經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)鏈，聯(lián)合建材行業(yè)相繼開發(fā)了低熱鋼渣水泥、鋼渣道路水泥、鋼渣砌筑水泥等水泥品種。鞍鋼、武鋼、唐山新寶泰等企業(yè)相繼建成60余條鋼渣粉生產(chǎn)線，年處理利用鋼渣尾渣約2400萬噸；寶鋼、宣鋼、武鋼、西寧特鋼、陜西龍鋼等企業(yè)建立路基材料、透水磚、花磚、彩色地磚等生產(chǎn)線30余條，年處理利用鋼渣尾渣約600萬噸。綜合來看，具備40%以上鋼渣深度利用能力。