東莞齒輪加工主要分為圓柱齒輪加工機床和錐齒輪加工機床兩大類。圓柱齒輪加工機床主要用于加工各種圓 柱齒輪、齒條、蝸輪。常用的有滾齒機，插齒機、銑齒機、剃齒機等。

東莞齒輪加工中選材的注意事項齒輪材質的好壞關系著零部件及整個設備機械的運轉，東莞齒輪加工時更要注意材質的選擇。因此，我們在選材時一定要謹慎。

1.中碳結構鋼：東莞齒輪加工采用45鋼等進行調質或表面碎大。經(jīng)熱處理后，綜合機械性能較好，但切削性能較差，齒面粗糙度較大，適用于制造低速、裁荷不大的齒輪。

2.中碳合金納構鋼：采用40cr進行調質或表面淬火。經(jīng)熱處理后其機械件能較45鋼好、熱處理變形小，用于制造速度、精度較高，載荷較大的齒輪。

3.滲碳鋼：采用20cr和18crMnTi等進行滲碳或碳氮共滲。經(jīng)滲碳淬火后齒面硬度可達HRc58—63，芯部有較高的韌性，既耐磨損、又耐沖擊，適于制造高速、中載或承受沖擊載荷的齒輪。滲碳處理后的齒輪變形較大，尚需進行磨齒加以糾正，成本較高。采用碳氮共滲處理變形較小，由于滲層較薄，承載能力不如前者。例如，重卡車工業(yè)、航空工程以及用于發(fā)電、變電的減速器工業(yè)，都依靠磨削去做齒輪精加工。

4.氮化鋼：東莞齒輪加工采用38crMoAIA進行氮化處形，變形較小，可不再磨齒，齒面耐磨性較高，適用于制造高速。

采用硬齒面滾齒技術進行齒輪加工時，溫度控制極為重要，因為過高的溫度會使刀具磨損加快且易崩刀；東莞齒輪加工是加工各種圓柱齒輪、錐齒輪和其他帶齒零件齒部的機床。因而需要通過金屬加工液來冷卻，同時沖走刀具和工件上的切削，提高刀具壽命和工件表面加工粗糙度。一般選用專用的油基切削液作為冷卻潤滑介質，如KR-C20，通過對粘度的適當控制和采用優(yōu)異環(huán)保的極壓抗磨劑來滿足工藝中冷卻、清洗和潤滑等方面的要求。

齒輪加工通常都使用滾齒機和插齒機來工作，對于調整維護方便，對于大規(guī)模的生產(chǎn)來說生產(chǎn)效率就會偏低。后來對于滾刀、插刀刃磨后的再次涂鍍技術的產(chǎn)生，可以使得刀具能夠明顯地提高使用時間，能夠減少了換刀次數(shù)和刃磨時間，提高了效率。在剔齒過程中，徑向剃齒技術有很大的優(yōu)勢，包括效率會高，設計齒形、齒向的修形容易實現(xiàn)。齒輪材料及其熱處理技術發(fā)展是齒輪加工中對變形控制的具有挑戰(zhàn)性的課題。

在齒輪加工的技術加工過程中應注意下列三個問題：

1）當以齒頂圓直徑作為測量基準時，應嚴格控制齒頂圓的尺寸精度；

2）保證定位端面和定位孔或外圓相互的垂直度；

3）提高齒輪內孔的制造精度，減小與夾具心軸的配合間隙。

齒輪加工的工藝過程分為三個要點，首先是定位基準的選擇，其次是齒輪毛坯的加工，后是齒端的加工。

首先定位基準選擇分為兩個方面:1)以內孔和端面定位即以工件內孔和端面聯(lián)合定位，確定齒輪中心和軸向位置，并采用面向定位端面的夾緊方式。這種方式可使定位基準、設計基準、裝配基準和測量基準重合，定位精度高，適于批量生產(chǎn)。齒輪加工工藝過程大致可以劃分如下幾個階段：1)齒輪毛坯的形成：鍛件、棒料或鑄件。但對夾具的制造精度要求較高.2）以外圓和端面定位工件和夾具心軸的配合間隙較大，用千分表校正外圓以決定中心的位置，并以端面定位；從另一端面施以夾緊。這種方式因每個工件都要校正，故生產(chǎn)效率低；它對齒坯的內、外圓同軸度要求高，而對夾具精度要求不高，故適于單件、小批量生產(chǎn)。

其次是齒輪的毛坯加工：齒面加工前的齒輪毛坯加工，在整個齒輪加工工藝過程中占有很重要的地位，因為齒面加工和檢測所用的基準必須在此階段加工出來；無論從提高生產(chǎn)率，還是從保證齒輪的加工質量，都必須重視齒輪毛坯的加工。

后是齒端的加工:齒輪的齒端加工有倒圓、倒尖、倒棱和去毛刺等方式。倒圓、倒尖后的齒輪在換檔時容易進人嚙合狀態(tài)，減少撞擊現(xiàn)象。用控制齒形誤差和基節(jié)偏差來保證工作平穩(wěn)性精度，用控制齒向誤差來保證接觸精度。倒棱可除去齒端尖邊和毛刺。倒圓時，銑刀高速旋轉，并沿圓弧作擺動，加工完一個齒后，工件退離銑刀，經(jīng)分度再快速向銑刀靠近加工下一個齒的齒端。齒端加工必須在齒輪淬火之前進行，通常都在滾（插）齒之后，剃齒之前安排齒端加工。