在連鑄連軋銅桿的生產(chǎn)系統(tǒng)中，為解決連續(xù)熔銅的方法，世界各國(guó)都采用豎爐熔銅設(shè)備（取消了反射爐氧化還原的操作方法）。在豎爐內(nèi)用無(wú)（脫）硫的或石油液化氣采取直接噴射熔化工藝，熱效率可提高65%，減少了外來(lái)雜質(zhì)的污染，縮短了開(kāi)爐時(shí)間（冷爐約30分鐘，熱爐5分鐘）且爐內(nèi)不存銅液，停爐可在1分鐘內(nèi)實(shí)現(xiàn)。拉線一制線多工序“一條龍”生產(chǎn)等都要求提供高質(zhì)量的銅導(dǎo)體，因?yàn)樗请娋€電纜的基礎(chǔ)材料，也是線纜產(chǎn)品和生產(chǎn)的質(zhì)量基礎(chǔ)和效率基礎(chǔ)。

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銅桿是拉伸電線、導(dǎo)電型材的壞料， 其質(zhì)量?jī)?yōu)劣； 僅影響拉伸，而且與銅材的表面質(zhì)量、物理性能等也密切相關(guān)。生產(chǎn)電導(dǎo)體的銅桿用符合GB468-82的銅線錠制造，化學(xué)成分符臺(tái)GB466—82中二號(hào)鋼(T2)的規(guī)定：Cu Ag不少于99．9％，含氧量不大于0．05％， 雜質(zhì)總和不大于0．1 ；淬冷還原液常在軟水中參加必定數(shù)量的酒精，淬冷還原液的效果有兩點(diǎn)：1）。 由lO毫米及以下嘲銅桿抗拉強(qiáng)度ab≥2O5．9兆帕，伸長(zhǎng)率6≥3O％；唾銅桿電阻率在 2O。C時(shí)不大于0．0l 724l歐母毫米 ／米； 銅桿按GB239-63規(guī)定，經(jīng)扭轉(zhuǎn)試驗(yàn)后不產(chǎn)生裂邊、

夾渣及無(wú)光澤的金屬裂紋等缺陷。

銅桿拉絲出現(xiàn)剝皮狀

翹皮：銅料表面不潤(rùn)滑、開(kāi)裂起皮的現(xiàn)象。      

翹皮主要出現(xiàn)在較大規(guī)格的線材，主要是原材料雜質(zhì)含量過(guò)高及軋制不良產(chǎn)生      進(jìn)廠的8mm銅桿因運(yùn)輸過(guò)程中的碰撞、磨擦而產(chǎn)生起槽，一些老設(shè)備因拉絲鼓輪、模架嚴(yán)重起槽，線材在拉制過(guò)程中容易造成損傷，也會(huì)產(chǎn)生起槽。

銅桿發(fā)脆的原因會(huì)不會(huì)和原材料有關(guān)

銅桿發(fā)脆的原因有以下兩點(diǎn)：

1、和原材料中含有的雜質(zhì)有關(guān)、

2、和銅桿的熱處理狀態(tài)有關(guān)。若含有雜質(zhì)，但屬于退火狀態(tài)，也不會(huì)發(fā)脆。

銅桿連軋機(jī)潤(rùn)滑油與銅線拉絲機(jī)潤(rùn)滑油能不能混用?

首先說(shuō)，盡量不要通用。

銅桿連軋一般是銅板融化后，扎成8mm左右的盤(pán)條，這個(gè)過(guò)程的負(fù)荷大，工況惡劣，要求潤(rùn)滑油的粘度高。

銅線拉絲機(jī)一般是8mm拉伸到2.1mm，8~9道次的拉拔，雖然電機(jī)功率會(huì)在22~35KW之間每頭，但相對(duì)來(lái)說(shuō)負(fù)荷小，減速機(jī)構(gòu)運(yùn)動(dòng)副多（主要是齒輪嚙合對(duì)數(shù)多），工況相對(duì)優(yōu)良，潤(rùn)滑油的粘度適當(dāng)?shù)忘c(diǎn)，粘度高動(dòng)力損耗會(huì)加大。