車刀的蕞佳角度

一、車刀切削部分的組成

車刀切削部分由前刀面、主后刀面、副后刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖組成?！?三面二刃一刀尖

1）前刀面 刀具上切屑流過的外表。

2）主后刀面 刀具上與工件上的加工外表相對著而且彼此作用的外表，稱為主后刀面。

3）副后刀面 刀具上與工件上的已加工外表相對著而且彼此作用的外表，稱為副后刀面。

4）主切削刃 刀具的前刀面與主后刀面的交線稱為主切削刃。

5）副切削刃 刀具的前刀面與副后刀面的交線稱為副切削刃。

6）刀尖 主切削刃與副切削刃的交點(diǎn)稱為刀尖。刀尖實(shí)踐是一小段曲線或直線，稱修圓刀尖和倒角刀尖。

二、測量車刀切削角度的輔佐平面

為了確定和測量車刀的幾許角度，需求選取三個(gè)輔佐平面作為基準(zhǔn)，這三個(gè)輔佐平面是切削平面、基面和正交平面。

1）切削平面——切于主切削刃某一選定點(diǎn)并筆直于刀桿底平面的平面。

2）基面——過主切削刃的某一選定點(diǎn)并平行于刀桿底面的平面。

3）正交平面——筆直于切削平面又筆直于基面的平面。

可見這三個(gè)坐標(biāo)平面彼此筆直，構(gòu)成一個(gè)空間直角坐標(biāo)系。

三、車刀的主要幾許角度及挑選

3.1前角(γ0 )挑選的準(zhǔn)則

前角的巨細(xì)主要解決刀頭的鞏固性與鋒利性的矛盾。因而首要要根據(jù)加工資料的硬度來挑選前角。加工資料的硬度高，前角取小值，反之取大值。其次要根據(jù)加工性質(zhì)來考慮前角的巨細(xì)，粗加工時(shí)前角要取小值，精加工時(shí)前角應(yīng)取大值。前角一般在-5°～25°之間選取。

一般，制造車刀時(shí)并沒有預(yù)先制出前角（γ0），而是靠在車刀上刃磨出排屑槽來取得前角的。排屑槽也叫斷屑槽，它的作用大了去了折斷切屑，不發(fā)生纏繞； 操控切屑的流出方向，保持已加工外表的精度；降低切削抗力，延常刀具壽命。

3.2 后角(α0 )挑選的準(zhǔn)則

首要考慮加工性質(zhì)。精加工時(shí)，后角取大值，粗加工時(shí)，后角取小值。其次考慮加工資料的硬度，加工資料硬度高，主后角取小值，以增強(qiáng)刀頭的鞏固性；反之，后角應(yīng)取小值。后角不能為零度或負(fù)值，一般在6°～12°之間選取。

3.3 主偏角(Kr )的選用準(zhǔn)則

首要考慮車床、夾具和刀具組成的車削 工藝系統(tǒng)的剛性，如系統(tǒng)剛性好，主偏角應(yīng)取小值，這樣有利于進(jìn)步車刀使用壽命、改進(jìn)散熱條件及外表粗造度。其次要考慮加工工件的幾許形狀，當(dāng)加工臺階時(shí)，主偏角應(yīng)取90°，加工中心切入的工件，主偏角一般取60°。主偏角一般在30°～90°之間，常用的是45°、75 °、90°。

3.4 副偏角(Kr′)的挑選準(zhǔn)則

首要考慮車刀、工件和夾具有滿足的剛性，才能減小副偏角；反之，應(yīng)取大值；其次，考慮加工性質(zhì)，精加工時(shí)，副偏角可取10°～15°，粗加工時(shí)，副偏角可取5°左右。

3.5 刃傾角(λS)的挑選準(zhǔn)則

主要看加工性質(zhì)，粗加工時(shí)，工件對車刀沖擊大， 取λS ≤ 0°，精加工時(shí)，工件對車刀沖擊力小， 取λS≥0°；一般取λS=0°。刃傾角一般在-10°～5°之間選取。

硬質(zhì)合金刀具跟著數(shù)控機(jī)床和加工中心等設(shè)備運(yùn)用日漸遍及，在航空航天、汽車、高速列車、風(fēng)電、電子、能源、模具等裝備制造業(yè)的開展推進(jìn)下，切削加工已邁入了一個(gè)以高速、和環(huán)保為標(biāo)志的高速加工開展的新時(shí)期—現(xiàn)代切削技能階段。

高速切削、干切削和硬切削作為當(dāng)前切削技能的重要開展趨向，其重要地位和人物日益凸顯。對這些先進(jìn)切削技能的運(yùn)用，不僅令加工功率成倍進(jìn)步，亦著實(shí)推進(jìn)了產(chǎn)品開發(fā)和工藝立異的進(jìn)程。例如，精細(xì)模具硬質(zhì)資料的型腔，選用高轉(zhuǎn)速、小進(jìn)給量和小吃深加工，既可取得很高的表面質(zhì)量，又能夠省卻磨削、EDM和手藝拋光或削減相應(yīng)工序的時(shí)間，然后縮短生產(chǎn)工藝流程，進(jìn)步生產(chǎn)率。

曩昔一些企業(yè)制造復(fù)雜模具時(shí)，基本上都需要3~4個(gè)月才能交付運(yùn)用，而現(xiàn)在選用高速切削加工後，半個(gè)月便可完成。據(jù)調(diào)查，一般的工模具，有60%的機(jī)加工量可用高速加工工藝來完成。

高速加工時(shí)，不光要求硬質(zhì)合金刀具可靠性高、切削性能好、能穩(wěn)定地?cái)嘈己途硇肌⑦€要能達(dá)成，并能完成快換或自動替換等。因此，對硬質(zhì)合金刀具材資料、刀具結(jié)構(gòu)、以及刀具的裝夾都提出了更高要求。

對硬質(zhì)合金刀具資料的要求：

高速加工對硬質(zhì)合金刀具杰出的要求是，既要有高的硬度和高溫硬度，又要有足夠的斷裂耐性。為此，須選用細(xì)晶粒硬質(zhì)合金、涂層硬質(zhì)合金、陶瓷、聚晶金剛石(PCD)和聚晶立方氮化硼(PCBN)等刀具資料—它們各有特點(diǎn)，適應(yīng)的工件資料和切削速度范圍也都不同。例如，高速加工鋁、鎂、銅等有色金屬件，首要選用PCD和CVD金剛石膜涂層刀具。高速加工鑄件、淬硬鋼(50~67HRC)和冷硬鑄鐵首要用淘瓷刀具和PCBN刀具。

1.硬質(zhì)合金刀具材已邁入細(xì)晶粒超細(xì)晶粒階段

涂層硬質(zhì)合金刀具(如TiN、TiC、TiCN、TiAlN等)雖其加工工件資料范圍廣，但抗癢化溫度一般不高，所以通常只宜在400-500m/min的切削速度范圍內(nèi)加工鋼鐵件。對於Inconel718高溫鎳基合金可運(yùn)用陶瓷和PCBN刀具。據(jù)報(bào)道，加拿大學(xué)者用SiC晶須增韌陶瓷銑削Inconel718合金，推薦蕞佳的切削條件為：切削速度700m/min，吃深為1-2mm，每齒進(jìn)給量為0.1-0.18mm/z。

目前，硬質(zhì)合金已進(jìn)入細(xì)晶粒(1-0.5μm)和超細(xì)晶粒(<0.5μm)的開展階段，曩昔細(xì)晶粒多用於K類(WC Co)硬質(zhì)合金，近幾年來P類(WC TiC Co)和M類(WC TiC TaC或NbC Co)硬質(zhì)合金也向晶粒細(xì)化方向開展。

以往，為進(jìn)步硬質(zhì)合金的耐性，通常是添加鈷(Co)的含量，由此帶來的硬度下降如今可以經(jīng)過細(xì)化晶粒得到補(bǔ)償，并使硬質(zhì)合金的抗彎強(qiáng)度進(jìn)步到4.3GPa，已達(dá)到并超越普通高速鋼(HSS)的抗彎強(qiáng)度，改變了人們普遍認(rèn)為P類硬質(zhì)合金適於切鋼、而K類硬質(zhì)合金只適於加工鑄鐵和鋁等有色金屬的選材格式。

選用WC基的超細(xì)晶粒K類硬質(zhì)合金，相同可加工各種鋼料。細(xì)晶粒硬質(zhì)合金的另一個(gè)優(yōu)點(diǎn)是硬質(zhì)合金刀具刃口尖利，特別適於高速切削粘而韌的工件資料。以日本不二越公司開發(fā)的AQUA麻花鉆為例，其用細(xì)晶粒硬質(zhì)合金制造，并涂覆耐熱、耐沖突的潤滑涂層，在高速濕式加工結(jié)構(gòu)鋼和合金鋼(SCM)時(shí)，切削速度200m/min，進(jìn)給速度1600mm/min，加工功率進(jìn)步了2.5倍，刀具壽數(shù)進(jìn)步2倍；干式鉆孔時(shí)，切削速度150m/min，進(jìn)給速度1200mm/min。

2.涂層提升到開發(fā)厚膜、復(fù)合和多元涂層的新階段

現(xiàn)如今，涂層已進(jìn)入到開發(fā)厚膜、復(fù)合和多元涂層的新階段，新開發(fā)的TiCN、TiAlN多元超薄、超多層涂層(有的超薄膜涂層數(shù)可多達(dá)2000層，每層厚約1nm)與TiC、TiN、Al2O3等涂層的復(fù)合，加上新式抗塑性變形的基體，在改進(jìn)涂層的耐性、涂層與基體的結(jié)合強(qiáng)度、進(jìn)步涂層的耐磨性方面有了重大進(jìn)展，進(jìn)步了硬質(zhì)合金刀具材的性能。

硬質(zhì)合金材涂層刀具已成為現(xiàn)代切削硬質(zhì)合金刀具的標(biāo)志，在刀具中的運(yùn)用份額達(dá)到60%。涂層硬質(zhì)合金刀具的產(chǎn)品現(xiàn)已出現(xiàn)品牌化、多樣化和通用化的趨向。例如，德國施耐爾(Schnell)公司用納米技能推出的一種超長壽數(shù)LL涂層立銑刀，用其加工零件硬度超越70HRC淬硬模具鋼材時(shí)，硬質(zhì)合金刀具材壽數(shù)可延長2-3倍。

特別值得強(qiáng)調(diào)的是，近幾年開展起來的在硬質(zhì)合金表面涂覆金剛石的技能，使硬質(zhì)合金刀具不僅在黑色金屬范疇，并且在有色金屬范疇中的切削功率取得了進(jìn)步。由此可知，硬質(zhì)合金今後仍將是制造高速加工刀具的首要基體資料。

一、鉆孔與擴(kuò)孔

1. 鉆孔

鉆孔是在實(shí)心資料上加工孔的地一道工序，鉆孔直徑一般小于 80mm 。鉆孔加工有兩種辦法：一種是鉆頭旋轉(zhuǎn)；另一種是工件旋轉(zhuǎn)。上述兩種鉆孔辦法發(fā)作的差錯(cuò)是不相同的，在鉆頭旋轉(zhuǎn)的鉆孔辦法中，因?yàn)榍邢魅胁粚ΨQ和鉆頭剛性不足而使鉆頭引偏時(shí)，被加工孔的中心線會發(fā)作偏斜或不直，但孔徑根本不變；而在工件旋轉(zhuǎn)的鉆孔辦法中則相反，鉆頭引偏會引起孔徑改變，而孔中心線仍然是直的。

常用的鉆孔刀具有：麻花鉆、中心鉆、深孔鉆等，其中常用的是麻花鉆，其直徑規(guī)格為 Φ0.1-80mm。

因?yàn)闃?gòu)造上的約束，鉆頭的曲折剛度和扭轉(zhuǎn)剛度均較低，加之定心性不好，鉆孔加工的精度較低，一般只能到達(dá) IT13～I(xiàn)T11；外表粗糙度也較大，

Ra

一般為 50~12.5μm；但鉆孔的金屬切除率大，切削功率高。鉆孔首要用于加工質(zhì)量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺紋底孔、油孔等。對于加工精度和外表質(zhì)量要求較高的孔，則應(yīng)在后續(xù)加工中經(jīng)過擴(kuò)孔、鉸孔、鏜孔或磨孔來到達(dá)。

2. 擴(kuò)孔

擴(kuò)孔是用擴(kuò)孔鉆對已經(jīng)鉆出、鑄出或鍛出的孔作進(jìn)一步加工，以擴(kuò)大孔徑并進(jìn)步孔的加工質(zhì)量，擴(kuò)孔加工既能夠作為精加工孔前的預(yù)加工，也能夠作為要求不高的孔的終究加工。擴(kuò)孔鉆與麻花鉆類似，但刀齒數(shù)較多，沒有橫刃。

與鉆孔比較，擴(kuò)孔具有下列特色：（1）擴(kuò)孔鉆齒數(shù)多（3~8個(gè)齒）、導(dǎo)向性好，切削比較穩(wěn)定；（2）擴(kuò)孔鉆沒有橫刃，切削條件好；（3）加工余量較小，容屑槽能夠做得淺些，鉆芯能夠做得粗些，刀體強(qiáng)度和剛性較好。擴(kuò)孔加工的精度一般為

IT11~IT10

級，外表粗糙度Ra為12.5~6.3μm。擴(kuò)孔常用于加工直徑小于

的孔。在鉆直徑較大的孔時(shí)（D ≥30mm ），常先用小鉆頭（直徑為孔徑的 0.5~0.7 倍）預(yù)鉆孔，然后再用相應(yīng)尺度的擴(kuò)孔鉆擴(kuò)孔，這樣能夠進(jìn)步孔的加工質(zhì)量和出產(chǎn)功率。

擴(kuò)孔除了能夠加工圓柱孔之外，還能夠用各種特殊形狀的擴(kuò)孔鉆（亦稱锪鉆）來加工各種沉頭座孔和锪平端面示。锪鉆的前端常帶有導(dǎo)向柱，用已加工孔導(dǎo)向。

二、鉸孔

鉸孔是孔的精加工辦法之一，在出產(chǎn)中運(yùn)用很廣。對于較小的孔，相對于內(nèi)圓磨削及精鏜而言，鉸孔是一種較為經(jīng)濟(jì)實(shí)用的加工辦法。

1. 鉸刀

鉸刀一般分為手用鉸刀及機(jī)用鉸刀兩種。手用鉸刀柄部為直柄，作業(yè)部分較長，導(dǎo)向作用較好，手用鉸刀有整體式和外徑可調(diào)整式兩種結(jié)構(gòu)。機(jī)用鉸刀有帶柄的和套式的兩種結(jié)構(gòu)。鉸刀不僅可加工圓形孔，也可用錐度鉸刀加工錐孔。

2. 鉸孔工藝及其運(yùn)用

鉸孔余量對鉸孔質(zhì)量的影響很大，余量太大，鉸刀的負(fù)荷大，切削刃很快被磨鈍，不易取得光潔的加工外表，尺度公役也不易確保；余量太小，不能去掉上工序留下的刀痕，天然也就沒有改進(jìn)孔加工質(zhì)量的作用。一般粗鉸余量取為0.35~0.15mm，精鉸取為

01.5~0.05mm。

為防止發(fā)作積屑瘤，鉸孔一般選用較低的切削速度（高速鋼鉸刀加工鋼和鑄鐵時(shí)，v ＜8m/min）進(jìn)行加工。進(jìn)給量的取值與被加工孔徑有關(guān)，孔徑越大，進(jìn)給量取值越大，高速鋼鉸刀加工鋼和鑄鐵時(shí)進(jìn)給量常取為

0.3~1mm/r。

鉸孔時(shí)必須用恰當(dāng)?shù)那邢饕哼M(jìn)行冷卻、光滑和清洗，以防止發(fā)作積屑瘤并及時(shí)鏟除切屑。與磨孔和鏜孔比較，鉸孔出產(chǎn)率高，容易確?？椎木?；但鉸孔不能校對孔軸線的方位差錯(cuò)，孔的方位精度應(yīng)由前工序確保。鉸孔不宜加工階梯孔和盲孔。

鉸孔尺度精度一般為 IT9～I(xiàn)T7級，外表粗糙度Ra一般為

3.2~0.8

μm。對于中等尺度、精度要求較高的孔（例如IT7級精度孔），鉆—擴(kuò)—鉸工藝是出產(chǎn)中常用的典型加工計(jì)劃。

三、鏜孔

鏜孔是在預(yù)制孔上用切削刀具使之?dāng)U大的一種加工辦法，鏜孔作業(yè)既能夠在鏜床上進(jìn)行，也能夠在車床上進(jìn)行。

1. 鏜孔辦法

鏜孔有三種不同的加工辦法。

（1）工件旋轉(zhuǎn)，刀具作進(jìn)給運(yùn)動 在車床上鏜孔大都屬于這種鏜孔辦法。工藝特色是：加工后孔的軸心線與工件的反轉(zhuǎn)軸線一致，孔的圓度首要取決于機(jī)床主軸的反轉(zhuǎn)精度，孔的軸向幾許形狀差錯(cuò)首要取決于刀具進(jìn)給方向相對于工件反轉(zhuǎn)軸線的方位精度。這種鏜孔辦法適于加工與外圓外表有同軸度要求的孔。

（2）刀具旋轉(zhuǎn)，工件作進(jìn)給運(yùn)動 鏜床主軸帶動鏜刀旋轉(zhuǎn)，作業(yè)臺帶動工件作進(jìn)給運(yùn)動。

（3）刀具旋轉(zhuǎn)并作進(jìn)給運(yùn)動 選用這種鏜孔辦法鏜孔，鏜桿的懸伸長度是改變的，鏜桿的受力 變形也是改變的，靠近主軸箱處的孔徑大，遠(yuǎn)離主軸箱處的孔徑小，構(gòu)成錐孔。此外，鏜桿懸伸長度增大，主軸因自重引起的曲折變形也增大，被加工孔軸線將發(fā)作相應(yīng)的曲折。這種鏜孔辦法只適于加工較短的孔。

2. 金剛鏜

與一般鏜孔比較，金剛鏜的特色是背吃刀量小，進(jìn)給量小，切削速度高，它能夠取得很高的加工精度（IT7～I(xiàn)T6）和很光潔的外表（Ra為

0.4~0.05

μm）。金剛鏜初用金剛石鏜刀加工，現(xiàn)在普遍選用硬質(zhì)合金、CBN和人造金剛石刀具加工。首要用于加工有色金屬工件，也可用于加工鑄鐵件和鋼件。

金剛鏜常用的切削用量為：背吃刀量預(yù)鏜為 0.2~0.6mm，終鏜為0.1mm ；進(jìn)給量為

0.01~0.14mm/r

；切削速度加工鑄鐵時(shí)為100~250m/min ，加工鋼時(shí)為150~300m/min ，加工有色金屬時(shí)為

300~2000m/min。

為了確保金剛鏜能到達(dá)較高的加工精度和外表質(zhì)量，所用機(jī)床（金剛鏜床）須具有較高的幾許精度和剛度，機(jī)床主軸支承常用精細(xì)的角觸摸球軸承或靜壓滑動軸承，高速旋轉(zhuǎn)零件須經(jīng)經(jīng)確平衡；此外，進(jìn)給機(jī)構(gòu)的運(yùn)動必須十分平穩(wěn)，確保作業(yè)臺能做平穩(wěn)低速進(jìn)給運(yùn)動。

金剛鏜的加工質(zhì)量好，出產(chǎn)功率高，在大批大量出產(chǎn)中被廣泛用于精細(xì)孔的終究加工，如發(fā)動機(jī)氣缸孔、活塞銷孔、機(jī)床主軸箱上的主軸孔等。但須引起留意的是：用金剛鏜加工黑色金屬制品時(shí)，只能運(yùn)用硬質(zhì)合金和CBN制造的鏜刀，不能運(yùn)用金剛石制造的鏜刀，因金剛石中的碳原子與鐵族元素的親和力大，刀具壽數(shù)低。

3. 鏜刀

鏜刀可分為單刃鏜刀和雙刃鏜刀。