鋅合金壓鑄件磨光拋光方法　

鋅合金壓鑄件磨光前，將有嚴(yán)重裂紋，氣泡、縮孔、疏松的工件排除后，才可進(jìn)行磨光、拋光處理。

磨光主要為去除工件的表面毛刺、分模線、飛邊等壓鑄件缺陷，得到一個(gè)大致平整、光滑的表面。磨光采用布輪，布輪直徑在50～400mm，大圓周速度不得大于2500m/min，小零件采用1100～1400m/min低速度。布輪上粘附磨料為0.069～0.045mm，要倒銳角，以氧化鐵為主拋光膏作磨光輔料，不得干磨。磨光時(shí)應(yīng)順一個(gè)方向進(jìn)行，磨痕不得交叉，磨光壓力不能太大，避免磨削量過(guò)大。

經(jīng)磨光后的工件即可進(jìn)行拋光處理，經(jīng)拋光的工件應(yīng)達(dá)到Ra0.025～0.05μm。拋光應(yīng)用布輪，不粘磨料，先用紅拋光膏粗拋后，再用白拋光膏(氧化鋁)細(xì)拋。越光時(shí)要少用拋光膏。，以避免因拋光膏過(guò)多，給脫脂造成困難。但不用拋光膏或拋光膏太少，將使零件表面局部過(guò)熱，而產(chǎn)生麻點(diǎn)，電鍍時(shí)易產(chǎn)生氣泡。拋光輪速度不應(yīng)大于2150m/min，小件在1100～1600m/min。拋光時(shí)壓力不可太大，注意磨削量，拋光應(yīng)順一個(gè)方向進(jìn)行，磨痕不可交叉。拋光后的零件經(jīng)檢查后，應(yīng)在專(zhuān)用工件器具中擺放，防止劃傷。拋光后的零件應(yīng)盡快進(jìn)行處理，否則老化的拋光膏將處理困難。

鋅合金壓鑄件加工工藝需求

1、鋅合金壓鑄件上會(huì)有頂針空凹位印。選擇合適的位置放置頂針，力求達(dá)到頂出平衡，以減少，避免產(chǎn)品的變形;

2、鋅合金壓鑄件必須有進(jìn)料及排渣位。流道一般做3~4mm的厚度，寬度6~10mm,斜度做10°即可,進(jìn)料口厚度一般在0.25mm左右

3、鋅合金壓鑄件局部?jī)?nèi)扣位置需要制作斜頂。斜頂做5*5mm以上的厚度，保證其強(qiáng)度，角度做3°~8°

4、鋅合金壓鑄件類(lèi)似于其他的模具制作出來(lái)的產(chǎn)品，需要有拔模斜度，一般在0.5°~5°之間(根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)高度而定)。注意拔模斜度太小，影響產(chǎn)品出模及變形;3，但也不能太大，否則影響裝配。

5、鋅合金壓鑄件允許局部小壁厚0.3mm，平均壁厚一般在0.8mm以上，轉(zhuǎn)角處盡量做 0.5mm以上的圓角(依具體結(jié)構(gòu)而定)。

在了解到鋅合金壓鑄件起泡的原因后，下面，佳偉金屬針對(duì)這些原因作出一對(duì)一的解決方案。

1、控制氣孔產(chǎn)生：

關(guān)鍵是減少混入鑄件內(nèi)的氣體量，理想的金屬流應(yīng)不斷加速地由噴嘴經(jīng)過(guò)分流錐和澆道進(jìn)入型腔，形成一條順滑及方向一致的金屬流，采用錐形流道設(shè)計(jì)，即澆流應(yīng)不斷加速地由噴嘴向內(nèi)澆口逐漸減少，可達(dá)到這個(gè)目的。在充填系統(tǒng)中，混入的氣體是由于湍流與金屬液相混合而形成氣孔，從金屬液由澆鑄系統(tǒng)進(jìn)入型腔的模擬壓鑄過(guò)程的研究中，明顯看出澆道中尖銳的轉(zhuǎn)變位和遞增的澆道截面積，都會(huì)使金屬液流出現(xiàn)湍流而卷氣，平穩(wěn)的金屬液才有利于氣體從澆道和型腔進(jìn)入溢流槽和排氣槽，排出模外。

2、對(duì)于縮孔：

要使壓鑄凝固過(guò)程中各個(gè)部位盡量同時(shí)均勻散熱，同時(shí)凝固?？赏ㄟ^(guò)合理的水口設(shè)計(jì)，內(nèi)澆口厚度及位置，模具設(shè)計(jì)，模溫控制及冷卻，來(lái)避免縮孔產(chǎn)生。對(duì)于晶間腐蝕現(xiàn)象：主要是控制合金原料中有害雜質(zhì)含量，特別是鉛<0.003%。注意廢料帶來(lái)的雜質(zhì)元素。

3、對(duì)于水紋、冷隔紋：

可提高模具溫度，加大內(nèi)澆口速度，或在冷隔區(qū)加大溢流槽，來(lái)減少冷隔紋的出現(xiàn)。

4、對(duì)于熱裂紋：

壓鑄件厚薄不要急劇變化以減少應(yīng)力產(chǎn)生;相關(guān)的壓鑄工藝參數(shù)作調(diào)整;降低模溫。

在生產(chǎn)過(guò)程中處理好這些細(xì)節(jié)，不僅能提高鋅合金壓鑄件的質(zhì)量，還可以節(jié)省產(chǎn)生成本，減少原料浪費(fèi)，降低對(duì)環(huán)境的污染和破壞，一舉多得。

腐蝕工藝往往被忽視而造成的不良后果

鍍前處理 一般認(rèn)為，鍍層結(jié)合力不良首先是由于鍍前的除油不徹底所造成的。但是，對(duì)鋅合金壓鑄件來(lái)說(shuō)，其另一個(gè)重要的、往往被忽視的原因則是由于鍍前腐蝕工藝的選擇和操作不當(dāng)。 實(shí)踐證明，由于鋅合金壓鑄件在壓鑄加工過(guò)程中因金屬受熱而使工件表面產(chǎn)生一層結(jié)構(gòu)較為致密的氧化層，鍍前必須將其除去已顯露出基體金屬結(jié)晶組織，才可能確保鍍層有良好的結(jié)合力通常采用2%～3%的或1%～3%與3%～5%硫酸的混合液進(jìn)行腐蝕處理。這兩種工藝均可較順利地除去氧化層。但是，由于鋅合金壓鑄件的表面層結(jié)晶組織較為致密，而處于表面層下的結(jié)構(gòu)則是較疏松的結(jié)晶、氣孔、喪渣較多。譽(yù)格在生產(chǎn)實(shí)踐中發(fā)現(xiàn)，上述兩種腐蝕液與鋅臺(tái)金的化學(xué)反應(yīng)較強(qiáng)烈，操作時(shí)對(duì)腐蝕處理的時(shí)間控制要求較嚴(yán)格，時(shí)間過(guò)短，氧化膜不能徹底地被除去，將引起鍍層結(jié)合不良；時(shí)問(wèn)稍長(zhǎng)則告使基體金屬的表面致密層遭受過(guò)腐蝕，而暴露出處于致密層下的疏松層，并使腐蝕液滲入該疏松層的孔隙中，給以后的預(yù)鍍、電鍍層留下了起泡、脫落和在基體金屬內(nèi)部繼續(xù)腐蝕等隱患。這就是腐蝕工藝往往被忽視而造成的不良后果。