選用密封材料時，須考慮以下幾方面因素：　　

耐介質(zhì)性能

　　材料在介質(zhì) 中的溶脹程度直接關系到密封性能的好壞，所以液壓氣動密封選材 時，氣動液壓密封件廠家，首先要考慮是否能夠與密封介質(zhì)相容.

抗拉強度

　　密封材料的抗拉強度一般隨溫度升高而下降，故必須考慮其使用溫度及高溫下的機械強度.抗拉強度低，容易產(chǎn)生應力松弛和永jiu變形，造成密封失效.

耐磨性能

　　材料的耐磨性能是動密封件的重要性能，耐磨性好，則使用壽命長.材料耐磨性，氣動液壓密封件，能與材料的硬度有著密切的關系，材料硬度越高，則越耐磨.

軸用泛封塞批發(fā)

一、性能與用途泛塞封是一種單作用密封件，由U形密封外套和V形耐腐蝕彈簧組成。泛塞封的特色是新開發(fā)的非對稱密封截面，動態(tài)唇有經(jīng)過優(yōu)化的粗而短的形狀，從而降低了摩擦，延長了適用壽命。材料：填充聚四氟乙烯 不銹簧

二、適用工況條件 壓力速度溫度介質(zhì)＜40MPa＜2m/s-50 ~ 200所有液體、化學制品、氣體

了解不同O形圈性能，怎么進行配方？

根據(jù)密封系統(tǒng)中壓力的不同，分別設計出不同硬度的O形密封圈用膠料。壓力高的應選用高硬度膠料，壓力低的則選用中硬度或者低硬度膠料。為了提高產(chǎn)品質(zhì)量和使用壽命，國家標準中對膠料硬度已實現(xiàn)系列化。例如，液壓系統(tǒng)用的，除特殊要求外，膠料硬度分為60°士5°，70°士5°，80° 5°，88°土5°(邵爾A)四個硬度級別，以滿足不同壓力的要求。一般60~0為低硬度，品為中硬度，88 為高硬度，密封壓力在30~ 60MPa范圍內(nèi)時，O形圈的硬度為85~90較為適宜。

作為密封使用的O形圈，除了考慮膠料硬度外，還要求膠料必須具有會好的綜合性能，壓縮變形要小，特別是高硬度膠料，良好的工藝性能也是必不可少的。設計高硬度膠料，一般需要大量填充炭黑，西大量填充炭至又會給煉膠工藝帶來困難，煉膠過程中的摩察生熱大，膠料容易焦燒。同時大量的炭黑會使膠料彈性降低，壓縮變形增大。因此，膠料配方中硫化體系和填充體系的選擇與配合至關重要。就而言，為了提高膠料的耐熱性，降低壓縮變形，改善其他性能，目前多采用低硫(0.5份以下)高促以及無硫和過氧化物硫化體系。采用秋蘭姆類及次磺酰胺類并用，或秋蘭姆或卷類并用的低硫配方，硫化膠具有良好的物理機械性能和耐熱性，壓縮變形小，不易焦燒。

就中硬度、低硬度膠料配方的設計而言，本著盡量簡化系列膠料配方的原則，力爭少量基本配方的基礎上，用交更炭黑和軟化劑用量的辦法，設計試驗出中、低硬度級別的膠料，以達到既便于生產(chǎn)管理，又能滿足使用要求的目的。

密封圈制品材質(zhì)的老化原因

有些人在使用橡膠密封圈的時候，遇到過密封圈裂開，硬化等等，這是什么原因導致的呢？橡膠密封圈的老化，其老化會導致一些密封圈失去密封作用。

橡膠密封圈是橡膠材質(zhì)制作，那么橡膠密封圈制品材質(zhì)的老化原因是什么呢？在橡膠密封圈生產(chǎn)制作流程，由于受內(nèi)外因素的綜合作用而引起橡膠物理化學性質(zhì)和機械性能的逐步變壞，形成喪失使用價值，這種變化叫做橡膠老化。海升密封件告訴您表面上表現(xiàn)為龜裂、發(fā)粘、硬化、軟化、粉化、變色、長霉等。那么，具體有哪些因素呢？

A.熱：溫度的升高導致密封圈的橡膠材質(zhì)裂解，產(chǎn)生化氧化反應并加速橡膠氧化反應速度；

B.光：光波越短，能量越大。對橡膠密封圈起破壞作用的是能量較高的紫外線。紫外線除了能直接引起橡膠分子鏈的斷裂和交聯(lián)外，橡膠密封圈的橡膠因吸收光能而產(chǎn)生游離基，引發(fā)并加速氧化鏈反應過程。

C.氧：氧在橡膠中同橡膠分子發(fā)生游離基鏈鎖反應，分子鏈發(fā)生斷裂或過度交聯(lián)，引起橡膠 密封圈性能的改變。氧化作用是橡膠老化的重要原因之一。

D.臭氧：臭氧的化學活性氧高得多，破壞性更大，它同樣是使分子鏈發(fā)生斷裂，但臭氧對橡膠的作用情況隨橡膠密封圈變形與否而不同。

E.水分：橡膠密封圈在潮濕空氣淋雨或浸泡在水中時，容易破壞，這是由于橡膠中的水溶性物質(zhì)和清水荃團等成分被水抽提溶解。

F.機械應力：在機械應力反復作用下，會使橡膠 密封圈分子鏈斷裂生成游離荃，引發(fā)氧化鏈反應，在應力作用下容易引起臭氧龜裂。