1、注塑模具要選擇合理的排氣位置及其量的控制。不然引起塑料注不滿而產(chǎn)品“缺料”。

2、注射道要選擇合理，使料能均勻到達每一處（流徑相等），并要有足夠的貯量，保證塑料在收縮過程中補給塑料。

3、選擇合理的脫模方式，選擇合理的頂桿位置與數(shù)量，保證在頂出過程中產(chǎn)品不損壞。

4、每種料的收縮系數(shù)不同，模具要有合理的收縮率。

5、注塑模具材料的后處理不需要，因為：塑料軟，不需要硬度等什么特殊的要求，且熱處理過程可能造成模具變形。

為了實現(xiàn)成本節(jié)約這一目的，可以在塑料模具制品設計中多功能一體化設計、低成本組裝技術、自潤滑特性、免卻表面處理程序等，注意壁厚、模具、公差、原料等。

在設計塑料模具制品的時候，不但要進行塑料制品的設計計算，還必須特別注意模具的澆口設計。必須選擇正確的澆口體系以及澆點的數(shù)目和位置，因為澆口的類型和位置不同將對制品的質(zhì)量產(chǎn)生較大的影響。

清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

縮短成型周期，脫模后可用退火方法消除銀紋：對聚本乙烯在78℃時保持15分鐘，或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數(shù)分鐘。

塑膠注塑制品生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的大多數(shù)質(zhì)量方面的問題都是由工藝條件、材料，或機器和模具的維修所引起的。所以要生產(chǎn)出高質(zhì)量、高精密、高水平的塑膠制品都需要在整個的生產(chǎn)過程中環(huán)環(huán)把控，從細節(jié)上做到注塑模具、注塑成型設備、操作人員的技術經(jīng)驗、車間的生產(chǎn)環(huán)境及原材料各方面都達到高標準。

塑膠模具注塑制品出現(xiàn)翹曲和變形是很件棘手的問題。主要應從模具設計方面著手解決，而成型條件的調(diào)整效果則是很有限的。那么，塑膠模具注塑制品出現(xiàn)翹曲和變形時我們要如何解決？

1、脫模不良引起應力變形時，可通過增加推桿數(shù)量或面積、設置脫模斜度等方法加以解決。

2、由成型條件引起殘余應力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或采用退火方法予以消除應力。