（1）焊接過程控制系統(tǒng)的智能化是焊接自動化的核心問題之一，也是未來開展研究的重要方向。應開展佳控制方法方面的研究，包括線性和各種非線性控制。具代表性的是焊接過程的模糊控制、神經(jīng)網(wǎng)絡控制，以及系統(tǒng)的研究。

　?。?）焊接柔性化技術也是著力研究的內(nèi)容。在未來的研究中，將各種光、機、電技術與焊接技術有機結合，以實現(xiàn)焊接的化和柔性化。用微電子技術改造傳統(tǒng)焊接工藝裝備，是提高焊接自動化水平淡的根本途徑。將數(shù)控技術配以各類焊接機械設備，以提高其柔性化水平，是當前的一個研究方向；另外，焊接機器人與系統(tǒng)的結合，實現(xiàn)自動路徑規(guī)劃、自動校正軌跡、自動控制熔深等功能是研究的重點。

　?。?）焊接控制系統(tǒng)的集成是人與技術的集成和焊接技術與信息技術的集成。集成系統(tǒng)中信息流和物質流是其重要的組成部分，促進其有機地結合，可大大降低信息量和實時控制的要求。注意發(fā)揮人在控制和臨機處理的響應和判斷能力，建立人機圣誕的友好界面，使人和自動系統(tǒng)和諧統(tǒng)一，是集成系統(tǒng)的不可低估的因素。

　　（4）提高焊接電源的可靠性、質量穩(wěn)定性和控制，以及優(yōu)良的動感性，也是著重研究的課題。開發(fā)研制具有調節(jié)電弧運動、送絲和焊槍姿態(tài)，能探測焊縫坡開頭、溫度場、熔池狀態(tài)、熔透情況，適時提供焊接規(guī)范參數(shù)的焊機，并應積極開發(fā)焊接過程的計算機模擬技術。使焊接技術由“技藝”向“科學”演變輥實現(xiàn)焊接自動化的一個重要方面。本世紀頭十年，將是焊接行業(yè)飛速發(fā)展的有利時期。我們廣大焊接工作者而道遠，務必樹立知難而上的決心。抓住機遇，為我國焊接自動化水平的提高而努力奮斗。

激光焊接可焊接難以接的部位，施行非接觸遠程焊接，具有很大的靈活性，但是激光焊接只能用于薄板，激光焊接工藝的熔深不夠，焊不了底盤和車架。這一點上點焊可以做到，但是點焊的焊接接頭要把兩張薄板疊在一起會出現(xiàn)15mm的疊層，既影響了美觀也增加了汽車的重量。激光焊接肯定是目前先進的車身焊接技術，但是整車不可能都采用激光焊接的方式。激光焊接是利用激光作用在金屬表面產(chǎn)生瞬時熔化而連接金屬的一種焊接工藝。

焊接過程中檢驗  包括：

(1)焊接規(guī)范的檢驗。即焊接電流、焊接電壓、焊接速度、電源的種類和極性、焊接順序、焊接的道數(shù)和層數(shù)等正確與否。

(2)夾具夾緊情況的檢查。

(3)焊縫外觀和尺寸的檢查。

焊后成品檢驗  包括：

(1)直觀檢查。能夠直觀檢查的焊接缺陷有咬邊、焊瘤、燒穿、未焊透、表面氣孔、未熔合和表面裂紋等。

(2)焊件無損探傷。常用的有射線探傷、超聲波探傷、磁粉探傷、滲透探傷等。射線探傷和超聲波探傷用來檢查金屬焊接接頭內(nèi)部缺陷，如裂紋、氣孔、夾渣、未焊透和未熔合等。磁粉探傷用來檢查鐵磁性材料的表面微裂紋及淺表層缺陷。滲透探傷用來檢查各種材料表面微裂紋。此外，無損探傷方法中還有聲發(fā)射檢測、中子探傷、全息探傷和液晶探傷等。

(3)密封性檢驗。檢查接頭有無漏水、漏氣、漏油和滲油等現(xiàn)象。常用的有煤油試驗、載水試驗、氣密性試驗和水壓試驗等。

(4)耐壓試驗。將水、油、氣等充入容器內(nèi)徐徐加壓，以檢查其泄漏、耐壓、破壞等情況，通常采用水壓試驗。

超聲波金屬焊接特點

優(yōu)點：

1.超聲波金屬焊接壓力小，能耗低，且能焊接異種金屬材料?；谶@些特點．可通過綜合利用超聲波金屬焊接技術和數(shù)控銑削技術來使金屬零件快速成形。并在成形過程中埋人功能器件來制作智能金屬基復合材料等。

2.金屬超聲波焊機可進行點焊、連續(xù)焊。其焊接速度快。在應用范圍方面。即使材料間的物理性能相差懸殊，也能很好地焊接；還可進行其他方法無法奏效的金屬箔片、細絲、微小的器件及厚薄懸殊、多層金屬片的焊接。

3.超聲波金屬焊接焊點強度高，且其穩(wěn)定性好。

4.焊接過程無需采用水冷和氣體保護，被焊工件的變形很小。焊接完成后工件無需進行退火等熱處理。超聲波金屬焊接過程本身包含著對焊接件表面氧化層的破碎清理作用。焊面清潔美觀，無需像其他焊接方法那樣進行焊后清理。

5.金屬的超聲波焊接不用焊條。焊接區(qū)不通電。不直接對被焊金屬加熱。焊接同一工件金屬，與焊條電弧焊、氣焊相比，蘇州超聲波塑料焊接機能耗要小得多。

6.由于不需要添加焊劑。不污染被加工物，不產(chǎn)生任何焊渣、污水、有害氣體等廢物污染，因而是一種節(jié)能環(huán)保焊接方法。

7.由于超聲波發(fā)生器是功率電子線路，易于實現(xiàn)電氣控制，能很好地與計算機配合進行焊接控制，從而達到高精度的焊接，并且易于實現(xiàn)焊接的信息化和自動化。