以丁二烯(Bd)、丙ｘｉ腈(AN)及不飽和羧酸為聚合單體,采用低溫三元乳液共聚技術(shù)合成了羧基丁腈膠乳,并研究了第3單體種類及配比、調(diào)節(jié)劑用量、加入方式和轉(zhuǎn)化率等對聚合反應(yīng)及產(chǎn)品性能的影響,采用紅外光譜對產(chǎn)品進行了表征。結(jié)果表明,第3單體采用甲ｊｉ丙ｘｉ酸時聚合反應(yīng)更加平穩(wěn),采用分批加入調(diào)節(jié)劑的方式有利于凝膠控制,轉(zhuǎn)化率控制在78%~82%較為適宜。在此基礎(chǔ)上，用掃描電子顯微鏡（SEM）、透射電子顯微鏡（TEM）、X射線衍射（XRD）等微觀測試手段，對淀粉/橡膠復(fù)合材料的制備機理和微觀結(jié)構(gòu)進行了詳細研究。

羧基丁腈膠乳合成過程中凝膠形成的因素,考察了相對分子質(zhì)量調(diào)節(jié)劑叔十二碳硫醇、聚合溫度、反應(yīng)速率及終的轉(zhuǎn)化率對凝膠形成的影響規(guī)律.結(jié)果表明,相對分子質(zhì)量調(diào)節(jié)劑的用量對凝膠生成的控制起重要作用,在其他條件不變的情況下,叔十二碳硫醇用量越大則凝膠含量越低;聚合溫度太低或過高都會使凝膠含量增加,于5～8℃下聚合時的凝膠含量較低;將聚合的反應(yīng)速率控制在4～5 ％/h時產(chǎn)生的凝膠相對較少,太快或太慢都易使凝膠生成;凝膠含量隨轉(zhuǎn)化率的升高而逐漸增大,轉(zhuǎn)化率達到一臨界值后凝膠含量隨轉(zhuǎn)化率的繼續(xù)增加而急劇上升.

以無規(guī)則羧基丁腈膠乳（RCBN）為改性劑，對羧基丁腈膠乳改性環(huán)氧樹脂的制備工藝及產(chǎn)品性能進行了研究。利用紅外光譜及化學(xué)分析法等手段，探討了催化劑用量、反應(yīng)溫度和反應(yīng)時間對改性環(huán)氧樹脂性能的影響；硫化曲線表明:4種稀土氧化物均可以不同程度加快XSBR的硫化速度。通過固化產(chǎn)物力學(xué)性能分析，對改性環(huán)氧樹脂固化性能進行了評價。結(jié)果表明：質(zhì)量配比為環(huán)氧樹脂：RCBN：催化劑為100：15：0.3的反應(yīng)體系中于120℃，反應(yīng)150 min，獲得了環(huán)氧值0.40、黏度（40 ℃）90~95 Pa·s、酸值小于0.4 mg/g的改性環(huán)氧樹脂產(chǎn)品，改性環(huán)氧/改性胺411固化產(chǎn)物剪切強度為18.41 MPa，斷裂伸長率為4.41%；無規(guī)則羧基丁腈膠乳對環(huán)氧樹脂有顯著的增韌效果。