多產(chǎn)異構烷烴催化裂化技術（MIP）MIP工藝采用串聯(lián)提升管反應器型式的新型反應系統(tǒng)及相應的工藝條件，選擇性地控制裂化反應，促進氫轉移反應和異構化反應，主要目的是降低催化裂化油烯烴含量。新型反應系統(tǒng)優(yōu)化了催化裂化一次反應和二次反應，該反應系統(tǒng)分為兩個反應區(qū)，一反應區(qū)以一次裂化反應為主，采用較高的反應強度，即較高的反應溫度和較大的劑油比，裂解較重質的原料油并生產(chǎn)較多的烯烴；據(jù)報道，采取此措施可以使油氣在沉降器內(nèi)的停留時間縮短至3s，熱裂化反應明顯減少。

為了解決這些問題，工業(yè)采用加長預提升管高度的辦法來解決這一矛盾，現(xiàn)工業(yè)提升管反應器預提升段高度大多在2～4m范圍，個別裝置甚至達到6m左右。但增加預提升高度只能減小催化劑在與原料油接觸反應前的“S”型軌跡分布；而對改善邊壁效應及壓力波動效果不明顯。目前生產(chǎn)裝置的預提升線速大多在1m/S左右，有時為了提高催化劑循環(huán)量，將線速提高到2～3m/S，但因預提升速度的提高相應增加了斜管下料阻力，所以預提升線速的提高對循環(huán)量的增加并無明顯效果。開口A的安裝技術要求詳見中guo科學院力學研究所的“提升管進料噴嘴布置圖”。

內(nèi)輸送管(25b)的入口端(24b)和出口端(26b)為25G(A，B，C)和25R(D，E，F(xiàn)，G)，且內(nèi)輸送管(25b)的入口端(24b)位于再生斜管(29b)入口上方

輸送管(25b)的出口端(26b)伸出擴大管(26b)之外部并位于原料油噴嘴(28b)之下方，提升氣體管(23b)位于內(nèi)輸送管(25b)入口端(24b)之上方的氣室(E)內(nèi)，流化氣體管(21b)和流化氣體分布環(huán)管(22b)設置在再生斜管(29b)下方的擴大管(20b)內(nèi)，流化氣體分布環(huán)管(22b)上有許多向下的小孔。多產(chǎn)異構烷烴催化裂化技術（MIP）/第二反應區(qū)主要增加氫轉移反應和異構化反應，抑制二次裂化反應，采用較低的反應溫度和較長的反應時間。

工業(yè)上提升管密度

琦昌科技是一家集科研、設計、生產(chǎn)、維修、銷售催化裂化相關設備廠家，包括提升管反應器供貨商、外取熱器、水封罐、翼閥等。

傳統(tǒng)提升管反應器是稀相輸送，但是現(xiàn)在也有密度較大的提升管，工業(yè)上提升管密度可以達到200 Kg/m3左右，至于是什么床，這取決于操作氣速和催化劑循環(huán)量，操作氣速為4-6M/s時，為快速床，8m/s以上為輸送床。關于壓力梯度，提升管底部壓力梯度大，因為循環(huán)催化劑在提升管底部有一個加速區(qū)，也叫充分發(fā)展區(qū)，區(qū)域內(nèi)顆粒濃集，壓力梯度大，該區(qū)域主要在提升管底部或預提升段到噴嘴，在提升管噴嘴以上，壓力梯度逐漸減小，但變化并不顯著，主要原因是隨著反應氣體體積增加，床層密度降低。本膨脹節(jié)應按TB486—84《單層U形波紋管膨脹節(jié)技術條件》制造及驗收。