?鍛造廠家如何處理缺陷及個(gè)別系統(tǒng)因素

鍛造廠家如何處理缺陷及個(gè)別系統(tǒng)因素

造成模具鋼熱處理缺陷的因素很多。模具鋼熱處理過程中的不同工藝和工藝誤差會(huì)造成不同程度的缺陷。下面重點(diǎn)介紹模具鋼因硬度不足而引起的熱處理缺陷及處理方法。馬鞍山茂金鍛造廠將為您解答：

1、淬火溫度過低。主要是由于工藝設(shè)定溫度不當(dāng)、溫控系統(tǒng)錯(cuò)誤、加料不當(dāng)或進(jìn)入冷卻罐等原因造成的，應(yīng)糾正工藝溫度，并對(duì)溫控系統(tǒng)進(jìn)行檢修和檢查。裝爐時(shí)，工件間距應(yīng)合理、均勻，不得撒入槽內(nèi)，嚴(yán)禁堆放或捆扎入槽內(nèi)冷卻。

2、過度回火。這是由于回火溫度設(shè)定過高、溫控系統(tǒng)故障或爐溫過高引起的。應(yīng)校正工藝溫度，并對(duì)溫控系統(tǒng)進(jìn)行檢修和檢查，確保其不高于設(shè)定的爐溫。

3、淬火溫度過高。這是由于工藝設(shè)定溫度不當(dāng)或溫度控制系統(tǒng)錯(cuò)誤引起的。應(yīng)糾正工藝溫度，并對(duì)溫度控制系統(tǒng)進(jìn)行檢修和檢查。

4、脫碳。這是由于原材料殘留脫碳層或淬火加熱所致。對(duì)真空爐、箱式爐采取可控氣氛加熱、鹽浴加熱、包裝保護(hù)或抗癢化涂層等預(yù)防措施，加工余量增加2-3mm。

5、冷卻不當(dāng)。原因是預(yù)冷時(shí)間過長(zhǎng)，冷卻介質(zhì)選擇不當(dāng)，淬火介質(zhì)溫度逐漸升高，冷卻性能下降，攪拌不好或溫度過高。措施：掌握淬火介質(zhì)的冷卻特性，油溫60～80℃，水溫30℃以下。當(dāng)冷卻介質(zhì)因大量淬火而受熱時(shí)，應(yīng)加入冷卻淬火介質(zhì)或用其他冷卻槽冷卻；應(yīng)加強(qiáng)冷卻液攪拌；冷卻介質(zhì)應(yīng)在MS 50℃下取出。

鍛造通過冶煉、鍛造、熱處理提高大型鍛件的綜合力學(xué)性能

鍛造通過冶煉、鍛造、熱處理提高大型鍛件的綜合力學(xué)性能

(1)為保證力學(xué)性能符合技術(shù)要求，將合金元素cr、Ni、Mo含量控制在中上限，c含量控制在下限，以達(dá)到細(xì)化晶粒、提高塑性和沖擊韌性的目的，為獲得良好的綜合力學(xué)性能提供有利保證。

(2)為保證超聲檢測(cè)及非金屬夾雜物、晶粒度符合技術(shù)要求，在冶煉時(shí)嚴(yán)格控制P、S等雜質(zhì)元素的含量，盡量減少鋼中夾雜物和氣體含量，提高鋼水純凈度。在鍛造時(shí)嚴(yán)格控制鋼錠的底部和冒口的切除量，采用寬砧進(jìn)行拔長(zhǎng)，嚴(yán)格控制鍛造火次和后一火的壓下量，同時(shí)進(jìn)行精細(xì)化操作，改善鍛件的應(yīng)力狀態(tài)，將鍛件內(nèi)部充分鍛透。

(3)因熱處理淬火時(shí)工件內(nèi)應(yīng)力大且產(chǎn)品超長(zhǎng)，因此在熱處理前進(jìn)行粗加工時(shí)，將加工余量，尤其是內(nèi)孔加工余量加大，這樣在熱處理后，就可以保證產(chǎn)品能進(jìn)行精加工。充分做好了熱處理的各項(xiàng)前期準(zhǔn)備，如把鍛件所有的棱角打磨成鈍角，包括其吊裝孔內(nèi)、外壁的棱角，以降低水冷時(shí)淬裂的可能性，以及降低油槽中的油溫，防止油溫過高，造成工件起火。根據(jù)鍛件的實(shí)際成分制定了合理的淬火和回火溫度，在產(chǎn)品淬火和回火時(shí)均進(jìn)行中保和低保，進(jìn)一步減少熱應(yīng)力。淬火后及時(shí)進(jìn)爐回火，防止終冷溫度過低從而產(chǎn)生裂紋。從實(shí)際化學(xué)成分可以看出鍛件底部和冒口的碳含量存在偏析。為解決成分偏析帶來的影響，在回火時(shí)采用了相應(yīng)的措施來保證兩端的抗拉強(qiáng)度的差值符合技術(shù)要求，確保了力學(xué)性能和鍛件尺寸滿足技術(shù)要求。

帶粗大頭部的長(zhǎng)桿類鍛件的工藝及模具特點(diǎn)

茂金鍛造廠家給您介紹“”帶粗大頭部的長(zhǎng)桿類鍛件的工藝及模具特點(diǎn)

此類鍛件中用得多的是由長(zhǎng)桿毛坯局部頂鐓成形的鍛件。毛坯的直徑與鍛件桿部直徑相同，鍛前一般只對(duì)毛坯需要頂鐓的部分局部加熱，鍛后鍛件的頭部帶有較小的橫向毛邊。在靠近頭部的桿部，由于受頭部溫度的影響，頂鐓后直徑會(huì)1~3mm左右。 在操作工藝及模具上采取一些措施，用螺旋壓力機(jī)還可鍛一些不能頂鐓成形的鍛件。鍛造加工廠家介紹帶粗大頭部的長(zhǎng)桿類鍛件的工藝及模具特點(diǎn)。

對(duì)于頭部帶有較大內(nèi)凹的鍛件，雖然頭部毛坯的長(zhǎng)徑比并不大，但為頭部成形良好，一般也需采用鐓粗和成形二個(gè)工步。

鐓粗是借助于手動(dòng)而臨時(shí)放在毛坯上的活動(dòng)整塊由上模7加壓而實(shí)現(xiàn)的，鐓粗后，取下活動(dòng)墊塊，進(jìn)行成形工步。 頭部體積較大的長(zhǎng)桿件，常用的方法是與其它設(shè)備聯(lián)合模鍛。生產(chǎn)批量不大時(shí)、常用大于鍛件直徑的桿料在空氣錘上摔細(xì)桿部，在摩擦壓力機(jī)上頂鐓成形頭部。

生產(chǎn)批量較大時(shí)。則用與鍛件直徑相同的長(zhǎng)桿料在電鐓機(jī)上頂鐓出頭部毛坯，在摩擦壓力機(jī)上頂鐓成形鍛件頭部。 當(dāng)鍛件較長(zhǎng)時(shí)，應(yīng)注意校核鍛前所用毛坯是否能放入模中。毛坯長(zhǎng)度一般應(yīng)小于鍛模開啟空間。