制品缺陷與工藝因素的對應(yīng)

樹脂積聚和局部缺料是在鋪料等成型過程中就會產(chǎn)生的問題，造成樹脂積聚的主要原因是樹脂含量的比例過大，當(dāng)料揮發(fā)分太大、物料結(jié)團(tuán)或互溶性差時同樣也會引起樹脂積聚，即便上述因素不存在偏差，加壓過早往往也會造成樹脂積聚。相比而言，局部缺料的原因就顯而易見了，加料不足、加壓過遲以及料流動性差是造成局部缺料的主要因素。溫度，壓力，時間三者在機(jī)械上如何調(diào)配的在碳纖維模壓工藝分為三個階段流動階段、膠凝和硬化階段。除了加壓時間需要多次的經(jīng)驗(yàn)積累，其余的因素都可以在鋪料的過程中不斷調(diào)整，從而較大限度地減少這類缺陷的產(chǎn)生。

在強(qiáng)度方面，碳纖維制品的缺陷表現(xiàn)為邊角強(qiáng)度過低或局部強(qiáng)度顯著下降。如果制品本身的結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，如角根曲率半徑過小，成品在邊角處的強(qiáng)度必然會受到影響。質(zhì)量輕像撐竿、高爾夫球桿、網(wǎng)球拍、自行車、滑雪板、皮劃艇等靠人力來使其運(yùn)動的體育器材，人們希望其質(zhì)量越輕越好。如果鋪料時未能準(zhǔn)確計算制品所需用料量，造成用料富余，就會在邊角等局部位置造成鋪料疊加現(xiàn)象，一旦有了料結(jié)團(tuán)，制品的整體強(qiáng)度就存在不均勻性。如果加壓過早，樹脂本身反應(yīng)程度較低，分子量較小黏度低，在壓力下極易流失，在制品中產(chǎn)生樹脂集聚或局部纖維曝露的幾率就會比較大，進(jìn)而影響到整個制品強(qiáng)度。

碳纖維模壓成型步驟

      1、模具的清理。將模具清理干凈，避免灰塵及雜物的殘留。

　　2、涂脫模劑。保證模具干凈光滑后涂上脫模劑，防止產(chǎn)品成型后和模具粘在一起取不出來。

　　3、備料。根據(jù)產(chǎn)品的形狀大小準(zhǔn)備好所需的碳纖維預(yù)浸料。

      4、疊料。把碳纖維預(yù)浸料一層層疊加起來并進(jìn)行預(yù)壓，壓制成形狀規(guī)整、質(zhì)量一定的密實(shí)體。

      5、進(jìn)模。把疊好的原料放入模具中，合模，設(shè)置好壓力、時間、溫度后在高溫下壓制。

 　 6、冷卻、脫模。熱壓結(jié)束后先冷卻一段時間，然后打開模具取出產(chǎn)品。

     7、后處理。從模具中取出的產(chǎn)品比較粗糙，還要經(jīng)過切邊、打磨、噴漆等一系列后處理工序。

什么是模壓成型工藝？

什么是模壓成型工藝？

模壓成型工藝是通過料塑化、流動并充滿模腔、樹脂固化等不同階段的反應(yīng)實(shí)現(xiàn)制品成型的。在碳纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料模壓料充滿模腔的流動過程中，不僅熱塑性樹脂流動，作為增強(qiáng)材料的碳纖維也要隨之流動，所以模壓成型工藝的成型壓力較其他工藝方法高，屬于高壓成型。從模具設(shè)計到脫模成型，碳纖維制品模壓工藝中的每一個步驟都有可能對制品的質(zhì)量產(chǎn)生直接的影響，將每一個步驟中的操作環(huán)節(jié)單獨(dú)羅列，發(fā)現(xiàn)對制品質(zhì)量影響較大的有以下幾種：1。它既需要能對壓力進(jìn)行控制的液壓機(jī)，又需要高強(qiáng)度、高精度、耐高溫的金屬模具。在制造碳纖維增強(qiáng)熱塑性復(fù)合材料制品時就一般都采用熱壓罐和模壓成型這兩種工藝方法。

采用模壓成型的熱塑性碳纖維復(fù)合材料制品內(nèi)應(yīng)力很低，翹曲變形小，產(chǎn)品表面光潔，尺寸精度高，機(jī)械性能穩(wěn)定，制品的收縮率小且重復(fù)性較好。適用于較大的平板狀制品的成型，生產(chǎn)速度快，能一次成型結(jié)構(gòu)復(fù)雜的制品，便于實(shí)現(xiàn)批量生產(chǎn)專業(yè)化和自動化。疲勞強(qiáng)度大碳纖維結(jié)構(gòu)穩(wěn)定，在其制成復(fù)合材料經(jīng)過百萬次循環(huán)應(yīng)力疲勞試驗(yàn)后，其強(qiáng)度保留率仍可達(dá)60％，而鋼材為40％，鋁材為30％。模壓成型的不足之處在于模具制造復(fù)雜，成本較高，整個制作工藝成型周期較長，對完全充模這類技術(shù)問題的解決，存在一定的難度。

威海市通聯(lián)精密機(jī)械有限公司，專業(yè)制作碳纖維模壓設(shè)備，有需要的請隨時咨詢。