小孔徑內孔表面感應加熱高頻淬火設備的淬火工藝

在采用感應器加熱高頻淬火設備時，工件必須旋轉。工件隨定位臺一起旋轉加熱。工件的轉轉速太高易使工件失穩(wěn),感應器與工件易相碰而發(fā)生打火；轉速太低時加熱溫度不均勻,淬火后易產生軟點或軟帶和淬火裂紋。

小孔徑內孔的感應淬火,僅僅有了合適的感應器是不夠的,還必須嚴格控制高頻淬火工藝規(guī)范。保證感應加熱電源的電流、頻率、加熱時間、加熱溫度以及工作臺的轉速。

蝸桿采用中頻淬火設備進行淬火熱處理，用的感應器是什么樣子的？

蝸桿采用中頻淬火設備進行淬火熱處理，影響淬火效果的因素有很多，如熱處理工藝、感應器、原材料等。在這些因素中，感應器的影響力是非常大的。因此，一個合適的感應器對于蝸桿淬火來說是非常重要的。今天呢，我們就一起認識下蝸桿淬火用的感應器是什么樣子的。6、原始組織不均勻，有較嚴重的帶狀組織或碳化物偏析，針對于此，我們應對原材料進行鍛造和預備熱處理，使組織均勻化。

蝸桿淬火用的感應器具有如下特點：

1、感應器波數一般為3-5個。

2、為防止蝸桿端面過熱，感應圈波峰、波谷均應向外翹出。

3、感應器與零件間隙=3-5mm。

4、蝸桿淬火時，可在感應圈外直接加噴水圈冷卻，也可離開感應圈后在噴水圈中冷卻。

5、蝸桿淬火感應器可用圓銅管制作，也可用方銅管制作。

機床刀墊采用超音頻淬火爐進行熱處理的工藝分析

機床刀墊的厚度為8mm，牙根部槽深為2mm，材料為40Cr鋼。熱處理技術要求：整體淬火回火后硬度為42-47HRC，平面度誤差≤0.4mm。為滿足此技術要求，采用超音頻淬火爐進行熱處理，效果良好。

（1）工藝流程 下料（40Cr鋼板材）一正火、校正、時效一機械加工一淬火、 校正、回火一噴砂一發(fā)藍一機械加工。

（2）熱處理工藝

1）正火、校正及時效。板料先采用超音頻淬火爐進行正火熱處理，加熱溫度為840-860℃，出爐后進行熱校正，平面度誤差控制在1mm以內，再進行時效處理。

2）淬火與回火

1、淬火。采用超音頻淬火爐進行，溫度為850℃，隨后及時回火。

2、回火。回火溫度為380℃，回火后平面度誤差應控制在0.4mm以內。

對于回火后畸變超差的刀墊可重新夾胎具校正，即在刀墊畸變的高點處墊一個0.40mm的薄墊，裝胎具卡緊后再提高溫度10-20℃后重新回火。

3）噴砂。將刀墊表面的氧化皮等用噴砂機進行噴砂處理，為發(fā)藍做好準備。

（3）檢驗結果 整體硬度為42 -47HRC，用塞尺檢驗刀墊平面度，平面度誤差≤0.4mm，均滿足技術要求。

感應加熱表面淬火常見的缺陷分析以預防方法

1.硬度不足和軟點、軟帶

匯流條之間的距離太大， 調整匯流條之間的距離為1-3mm。

淬火介質中有雜質或乳化劑老化 更換淬火介質。

冷卻水壓力太低或者冷卻不及時，增加水壓，加熱冷卻水流量，加熱后及時噴水冷卻。 i.零件在感應器中位置偏心或零件彎曲嚴重 調整兩件或感應器的相對位置，是個邊間隙相等；若是零件彎曲嚴重 調整零件或感應器的相對位置，使各邊間隙相等；中頻和超音頻淬火的成品表面顯微組織3-6級合格，高頻淬火者允許出現7級，不允許有粗大馬氏體和大量殘留奧氏體的過熱組織或托氏體及珠光體加馬氏體組織。若是零件彎曲嚴重，淬火前應進行矯直處理。

②淬硬層深度不足

a.頻率過高導致渦流透熱深度過淺 太正電參數，降低感應加熱頻率。

b.連續(xù)淬火加熱時零件與感應器之間的相對運動速度過快 可采用預熱-加熱淬火。

c.加熱時間過短 可以返淬，單反淬錢應進行感應加熱退火。

③淬硬層剝落 產生的原因是表面淬硬層硬度梯度過大，或是硬化層太淺，表面馬氏體祖師倒是體積膨脹等。應對措施是正確調整電參數，采用預熱-加熱淬火，加深過度層深度。

④淬火開裂

a.鋼中碳和錳的含量不應超過上限，可在試淬時調整工藝與參數，也可調整淬火介質。

b.鋼中夾雜物多，成網狀或成分有偏西或含有害元素多 檢查飛劍術夾雜物含量或分布狀況，毛坯需進行反復鍛造。

c.傾角處或鍵槽等尖角處加熱時出現瞬間高溫而淬裂中尖角倒圓，淬火前用石棉繩或金屬棒料堵塞溝槽，空洞。

e.淬火介質選擇不當 改用冷卻能力低的淬火劑。用油，聚乙烯醇水溶液或其他乳化劑作為合金鋼淬火劑。

f.回火不及時或回火不足 淬火后應及時回火，淬火和回火之間的停留時間，對于碳鋼和鑄鐵件補一個超過4h，合金鋼不應超過0.5h?；鼗鸩蛔銜r，適延長回火時間。

g.材料淬透性偏高 可以選用冷卻速度慢的淬火介質。

h.返修件未經退火或回火 返修件必須經過回火或正火后，才能再次感應加熱淬火。

i.零件結構設計不合理或是技術要求不當 加以設計部門修改不合理的接受設計，提出切實可行的工藝要求。