單體液壓支柱的概念

在煤炭企業(yè)正常生產(chǎn)中，礦井發(fā)生頂板事故的情況可謂是尤為常見(jiàn)，為消除此類(lèi)安全隱患，保障在煤礦井下作業(yè)的每一個(gè)工人的生命安全，一些新的支護(hù)工具便由此而生，在煤礦井下掘進(jìn)錨（網(wǎng)）噴巷道中得以廣泛應(yīng)用的單體液壓支柱就是其中之一。為加深大家對(duì)單體液壓支柱產(chǎn)品的認(rèn)知度，文章現(xiàn)簡(jiǎn)單介紹下該產(chǎn)品的基本概念、作用、應(yīng)用范圍以及常見(jiàn)類(lèi)型。

單體液壓支柱的概念:液壓支柱其主要是利用液體壓力產(chǎn)生工作阻力并實(shí)現(xiàn)升柱和卸載的單根可縮性支柱，一般是應(yīng)用在煤炭企業(yè)開(kāi)采當(dāng)中的。在倡導(dǎo)可持續(xù)發(fā)展與環(huán)保的今天，液壓支柱是一種新環(huán)保型的支護(hù)裝備，該種支柱不僅可以與金屬鉸接頂梁配套用于普采和炮采用工作面支護(hù)頂板以及綜采工作面支護(hù)端頭，還可以單獨(dú)做為點(diǎn)柱或其它臨時(shí)性支護(hù)用。

單體液壓支柱

在單體液壓支柱實(shí)踐中，因油缸兩腔形成間隙互通，油缸腔內(nèi)壓力油有從高壓區(qū)向低壓區(qū)流動(dòng)的趨勢(shì)，流動(dòng)一產(chǎn)生，腔內(nèi)壓力P有降低，P無(wú)升高，作用在活塞兩端的推力F無(wú)>F有，活塞失去平衡向有桿腔移動(dòng)尋覓新的平衡點(diǎn)。如此往復(fù)，活塞一直移動(dòng)到有外力阻擋才能停止。由于是內(nèi)泄漏，礦工用肉眼是無(wú)法發(fā)現(xiàn)的，因而內(nèi)泄漏是一種無(wú)法控制的安全隱患，因而造成了較多的冒頂傷亡事故。工作液采用乳化液；DWH支柱油缸、活柱體均采用鋅鎳合金電鍍工藝，工作液可直接使用中型水，可消除對(duì)地下水污染，屬環(huán)保型。

礦用單體液壓支柱的三大問(wèn)題解析

礦用單體液壓支柱的三大問(wèn)題解析！生產(chǎn)礦用單體液壓支柱時(shí)需要注意哪些問(wèn)題？必須事先擬定周密的安全技術(shù)措施，經(jīng)礦總工程師批準(zhǔn)后，才能遵照?qǐng)?zhí)行。

在開(kāi)采過(guò)程中凡遇上述問(wèn)題，必須由分管生產(chǎn)的副礦長(zhǎng)、副總工程師組織安監(jiān)部門(mén)、技術(shù)部門(mén)的人員和采區(qū)區(qū)、隊(duì)長(zhǎng)或技術(shù)負(fù)責(zé)人到現(xiàn)場(chǎng)指揮，直至處理完畢為止。

產(chǎn)品從下料、熱處理、加工、組裝要形成流水線作業(yè)，便于生產(chǎn)管理，提高產(chǎn)品質(zhì)量。

主要零件油缸、活柱、柱頭要全部采用中頻流水線熱處理，保證熱處理質(zhì)量，提高了生產(chǎn)率。

油缸要采用一次推鏜滾壓工藝，內(nèi)孔加工精度和光潔度高。油缸內(nèi)表面和活柱體要采用鍍鋅鎳合金技術(shù)，提高抗腐蝕性能，油缸外表面要采用靜電噴塑處理。使其具有美觀、抗腐蝕、耐砸碰的優(yōu)點(diǎn)。

活柱體要采用CO2氣體保護(hù)焊專用焊機(jī)，焊縫成形要美觀，強(qiáng)度高。

懸浮單體液壓支柱的工作原理及結(jié)構(gòu)特點(diǎn)

根據(jù)懸浮單體液壓支柱的工作原理及結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，對(duì)其形成脹缸的條件作以下分析：

其一當(dāng)單體液壓支柱升柱到撐緊頂板達(dá)到初撐力后，由于供液泵站系統(tǒng)的卸載閥失效，供液壓力持續(xù)升高而導(dǎo)致脹缸。

其二如前所述升柱時(shí)上腔氣壓在可靠的密封封閉下不能釋放，而上下腔面積之比為10:1，若供液泵站額定工作壓力15～20MPa(或31.9MPa)，流量125L/min(或200L/min)，那么上腔的壓力就將達(dá)到150～200MPa(或319MPa)，升柱速度0.27m/s(或0.4m/s)。這無(wú)疑能夠達(dá)到形成脹缸的條件。

其三原設(shè)計(jì)缸體壁厚強(qiáng)度不足，工作應(yīng)力大于許用應(yīng)力；或生產(chǎn)制造過(guò)程中有代料現(xiàn)象而降低了設(shè)計(jì)強(qiáng)度。

其四三用閥失效，當(dāng)頂板來(lái)壓強(qiáng)度超過(guò)其額定工作壓力后，其中的安全閥不能開(kāi)啟卸荷，致使缸體活塞腔壓力超過(guò)其許用應(yīng)力而造成缸體變形。