分絲輥

化纖紡絲生產(chǎn)過程中，采用一步法生產(chǎn)工藝時，大多采用多頭紡絲，分絲輥上設有多組線槽，將多頭紡的絲束有效分開，并將喂入纖維條進行開松、梳理、排雜，使連續(xù)的纖維條分離成平行伸直的單纖維狀態(tài)，為后道程序的紡紗做好前期準備。由于生產(chǎn)需求不同，一天內(nèi)可能生產(chǎn)不同型號、不同批次的紡絲，每種紡絲的紡絲的粗細以及所需牽引拉伸力都不相同，因此需要相應的分絲輥進行配套的?，F(xiàn)有技術采用人工對分絲輥進行拆卸更換，這大大降低了生產(chǎn)效率。

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輥壓機的磨損

對于輥壓機等耐磨堆焊工件尤其是輥壓機在使用過程中經(jīng)常會出現(xiàn)表面剝落掉塊的情況，深度和面積不定，這都屬于疲勞破壞的范疇。疲勞破壞是由于在零部件的局部高應力區(qū)，較弱的晶粒在變應力的作用下形成微裂紋，然后發(fā)展成宏觀裂紋，裂紋繼續(xù)擴展終導致疲勞破壞。所以輥面除了保證耐磨以外，也要考慮抗1疲勞剝落能力，因此輥壓機輥面的材料必須有良好的塑韌性。目前已知的材料疲勞極限得出了一個經(jīng)驗公式

σ-1=0.5σb ————（1-1）

σ-1——材料的疲勞極限

σb——抗拉強度極限

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輥壓機在正常使用情況下，其輥面所受到的擠壓力范圍是50-300MPa，一般情況下應該在200MPa左右，顯然這個工作壓力遠低于輥壓機常用的母體材料42CrMo鋼(σb=1080MPaσ-1≈540MPa)的疲勞極限，而輥壓機的表面堆焊材料的疲勞極限更是遠高于這個數(shù)值，以這個標準推論，輥壓機只會發(fā)生磨損，不會發(fā)生疲勞剝落。而實際情況往往是在距輥面20-30mm的位置發(fā)生疲勞剝落。這一方面是條紋層的裂紋向下延伸，到達1大剪切應力的深度，而疲勞，另一方面就是在輥壓機運行過程中出現(xiàn)意外情況而引起輥面壓力在某處某時超過了材料的強度極限或在相當長的時間內(nèi)超過了疲勞極限而使材料在1大剪切深度處產(chǎn)生了微裂紋。輥壓機的疲勞剝落是由循環(huán)變應力、拉應力、和塑性應變同時作用而造成的。循環(huán)變應力使裂紋形成，拉應力使裂紋擴展，塑性應變影響整個疲勞過程。如三者缺一，則疲勞不可能形成及擴展。

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輥壓機堆焊層設計

對剪切應力1大值所處位置的探討是有必要的。確定了位置即深度，可以在此處提高輥材或堆焊層的疲勞強度，就提高了擠壓輥的抗1疲勞剝落的壽命。按純彈性理論推算的數(shù)據(jù)——疲勞剪切應力距離輥面的深度，應該是物料與輥面接觸的面積上輥面弧長的一半的0.786倍。

接觸輥面輥面弧長L= Dπ×(γ÷3600) ————（1-2）

D——輥壓機直徑

γ——咬入角

按照這個方法可以大概估算疲勞深度，但誤差非常大，實際理論疲勞深度遠小于此值。輥壓對咬入角的積分計算，0.786b約為5.2mm。綜上如果考慮到安全系數(shù)和數(shù)學模型的誤差的話，那么，輥壓機的剪切應力的深度是在10mm～15mm左右，正好是過渡層的深度，這可能也就是輥壓機堆焊層設計的理論依據(jù)之一。

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