盡管定模型腔的光潔度打得很光，因型腔較深，仍出現(xiàn)粘在定模上的現(xiàn)象。所以在模具設(shè)計(jì)時(shí)，必須全quan面分析鑄件的結(jié)構(gòu)，熟悉壓鑄機(jī)的操作過程，要了解壓鑄機(jī)及工藝參數(shù)得以調(diào)整的可能性，掌握在不同情況下的充填特性，并考慮模具加工的方法、鉆眼和固定的形式后，才能設(shè)計(jì)出切合實(shí)際、滿足生產(chǎn)要求的模具。 剛開始時(shí)已講過，金屬液的充型時(shí)間極短，金屬液的比壓和流速很高，這對(duì)壓鑄模來說工作條件極其惡劣，再加上激冷激熱的交變應(yīng)力的沖擊作用，都對(duì)模具的使用壽命有很大影響。 模具的使用壽命通常是指通過精心的設(shè)計(jì)和制造，在正常使用的條件下，結(jié)合良好的維護(hù)保養(yǎng)下出現(xiàn)的自然損壞，在不能再修復(fù)而報(bào)廢前，所壓鑄的模數(shù)（包括壓鑄生產(chǎn)中的廢品數(shù)）

1、模具分型面與模板平面平行度的要求。2、 導(dǎo)柱、導(dǎo)套與模板垂直度的要求。3、 分型面上動(dòng)、定模鑲塊平面與動(dòng)定模套板高出0.1-0.05mm。4、推板、復(fù)位桿與分型面平齊，一般推桿凹入0.1mm或根據(jù)用戶要求。5、模具上所有活動(dòng)部位活動(dòng)可靠，無呆滯現(xiàn)象pin無串動(dòng)。6、滑塊定位可靠，型芯抽出時(shí)與鑄件保持距離，滑塊與塊合模后配合部位2/3以上。7、澆道粗糙度光滑，無縫。8、合模時(shí)鑲塊分型面局部間隙<0.05mm。

九、冷卻水道暢通，進(jìn)出口標(biāo)志。10、成型表面粗糙度Rs=0.04，無微傷。

(7)真空壓鑄(vacuumdie casting)真空鑄造：通過在壓鑄過程中抽除壓鑄模具型腔內(nèi)的氣體而消除或顯著減少壓鑄件內(nèi)的氣孔和溶解氣體，從而提高壓鑄件力學(xué)性能和表面質(zhì)量的先進(jìn)壓鑄工藝。工藝流程：工藝特點(diǎn)優(yōu)點(diǎn)：1、消除或減少壓鑄件內(nèi)部的氣孔，提高壓鑄件的機(jī)械性能和表面質(zhì)量，改善鍍覆性能;2、減少型腔的反壓力，可使用較低的比壓及鑄造性能較差的合金，有可能用小機(jī)器壓鑄較大的鑄件;3、改善了充填條件，可壓鑄較薄的鑄件;缺點(diǎn)：1、模具密封結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造及安裝較困難，因而成本較高;2、 真空壓鑄法如控制不當(dāng)，效果就不是很顯著。

(8)擠壓鑄造(squeezing die casting)擠壓鑄造：是使液態(tài)或半固態(tài)金屬在高壓下凝固、流動(dòng)成形，直接獲得制件或毛坯的方法。它具有液態(tài)金屬利用率高、工序簡(jiǎn)化和質(zhì)量穩(wěn)定等優(yōu)點(diǎn)，是一種節(jié)能型的、具有潛在應(yīng)用前景的金屬成形技術(shù)。工藝流程：直接擠壓鑄造：噴涂料、澆合金、合模、加壓、保壓、泄壓，分模、毛坯脫模、復(fù)位；間接擠壓鑄造：噴涂料、合模、給料、充型、加壓、保壓、泄壓，分模、毛坯脫模、復(fù)位。技術(shù)特點(diǎn)：1、可消除內(nèi)部的氣孔、縮孔和縮松等缺陷；2、表面粗糙度低，尺寸精度高；3、可防止鑄造裂紋的產(chǎn)生；4、便于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化、自動(dòng)化。應(yīng)用：可用于生產(chǎn)各種類型的合金，如鋁合金、鋅合金、銅合金、球墨鑄鐵等