母線折彎機的平彎模具，包括水平設置的工作臺，工作臺上固定有凹模安裝座，凹模安裝座的一側固定有凹模，凹模工作面一側設有與凹模相對應的凸模，所述凸模設置在一由油缸推動的推桿端部，凸模上設置有可與凸模共同夾持工件的壓蓋，凸模的前方兩側設有一對旋轉塊，旋轉塊套置在轉軸上，所述凹模由上板、下板和連接板構成斷面呈C形的半封閉結構，轉軸兩端分別垂直安裝在上板和下板上。該模具把轉軸直接裝在凹模上，可隨凹模運動，這樣有利于凹凸模位置互換；可以應需要而更換不同尺寸的旋轉塊，以適應不同寬度板料的折彎。本實用新型結構強度好，工作時拆裝方便，可應用在母線折彎機上對不同規(guī)格的母排進行平彎。硬件故障是指電子、電器件、印制電路板、電線電纜、接插件等的不正常狀態(tài)乃至損壞，這是需求修補乃至替換才可掃除的毛病。

　數(shù)控折彎機的優(yōu)點：　　

隨著時代科技的進步折彎機引進了電液伺服同步技術完成折彎機檔次的提高，數(shù)控折彎機的優(yōu)點主要有以下幾個方面：

　　1、采用電液伺服系統(tǒng)控制雙缸同步，配合國際水準的光柵尺，形成全閉環(huán)控制，同步控制精度高，折彎精度、重復精度也達到很高的水準。

　　2、可根據(jù)用戶需要配備液壓上模自動夾緊器或快速夾緊器、插槽式下模，減輕工人的勞動強度，提高生產(chǎn)效率。

　　3、功能齊全的后擋料機構，可擴展為六軸。補償由數(shù)控系統(tǒng)自動調整，補償方便。

　　4、配置德國博世-力士樂、BLIS等國際性大公司生產(chǎn)的直線導軌、滾珠絲杠，確保了機床的精度。

　　5、備有長度不等的分段上模，可按工件的要求拼裝成一定的寬度，以適應特殊工件的加工需要。

　　6、數(shù)控油缸撓度自動補償系統(tǒng)，克服工作過程中滑塊變形對工件質量造成的影響，保證了加工工件良好的直線度和折彎角度。

　　7、可采用靈活的操作方式，既可雙機聯(lián)動，解決超長板材加工，又可單機操作加工短件，提高機床使用率，降低能耗。

　　8、采用荷蘭Delem公司的DA65W、DA66W等品牌的數(shù)控系統(tǒng)，國際的電子線路，智能化模塊結構，內置式PLC功能，自動編程和折彎模擬，碰撞檢測功能，可實現(xiàn)遠程診斷，高分辨率的真彩TFT顯示器，中文菜單。

　　9、機身采用鋼板焊接后一次裝夾并由數(shù)控五面體加工中心整體加工，保證了極高的機身剛性和加工精度。

液壓折彎機的正確安全操作：

   　1.檢查上下模的重合度和堅固性;檢查各定位裝置是否符合被加工的要求。

　　2。設備啟動后空運轉1-2分鐘，上滑板滿行程運動2-3次，如發(fā)現(xiàn)有不正常聲音或有故障時應立即停車，將故障排除，一切正常后方可工作。

　　3.根據(jù)被折彎板料厚度，形狀尺寸，調整滑塊行程以及調整選擇上下模和折彎壓力。間隙必須是從大到小來調，初調上下模間隙，一般可比板厚大1毫米左右，間隙一定要大于板厚，以免因無間隙而壓壞模具。

　　4.兩人以上折彎時，要一人踩閘，離開機床時要切斷電源。

　　5.運轉時發(fā)現(xiàn)工件或模具不正，應停車校正，嚴禁運轉中用手校正以防傷手。調板料壓模時必須切斷電源，停止運轉后進行。

　　6.禁止折超厚的鐵板或淬過火的鋼板、合金鋼、方鋼和超過板料折彎機性能的板料，以免 損壞機床。

　　7.經(jīng)常檢查上、下模具的重合度;壓力表的指示是否符合規(guī)定。

　　8.發(fā)生異常立即停機，檢查原因并通知有關人員及時排除故障。

　　9.關機前，要在兩側油缸下方的下模上放置木塊將上滑板下降到木塊上。

　　10.完工后，先退出控制系統(tǒng)程序，后切斷電源，清理工作場地

折彎機控制策略是什么？

 PLC具有現(xiàn)成的控制算法，但其算法類型較少，執(zhí)行速度不高，無法應對復雜的算法，需要占用PLC運行中寶貴的CPU資源。 利用力控策略控制器提供的豐富算法和圖形化編程語言，結合PC強大的計算能力，可以彌補PLC的不足，優(yōu)化整個控制系統(tǒng)。

 在礦壓監(jiān)測中，折彎機液壓支架上的壓力是一個關鍵參數(shù)。 通過彎曲機液壓支架下下柱的壓力和柱的當前傾斜度，彎曲機的液承當前處于壓力狀態(tài)，安全閥將在安全壓力下打開 超過閥門。 一旦壓力超過壓力制動液壓支架的設計可承受的大壓力，就會產(chǎn)生警報。

 平均濾波器（AVEFLT）應用于模擬左柱壓力，右柱壓力和柱傾角，以小化干擾信號的影響。 將在控制策略中配置之后獲得的支架的當前壓力與額定耐受壓力進行比較，并且當安全閥大于額定耐受壓力時打開安全閥。 將配置的控制策略到PLC運行。