采用熔鋁爐進(jìn)行余熱回收存在哪方面的技術(shù)難題 

　  廢鋁熔鋁爐、臺(tái)車式電爐等很是實(shí)用，且熔鋁爐價(jià)格實(shí)惠。雖然我國(guó)已經(jīng)積極實(shí)施了熔鋁爐高溫余熱回收，但熔鋁爐相關(guān)人員更為棘手的技術(shù)難點(diǎn)就在于此，那么，熔鋁爐余熱回收的技術(shù)難題是什么？ 

      在熔鋁爐的生產(chǎn)過(guò)程中，需要一定量的鹽覆蓋劑，但鹽的存在對(duì)金屬設(shè)備有很強(qiáng)的腐蝕性，一般的金屬換熱器在使用三個(gè)月后就會(huì)燒壞。 其次，灰渣中心含有鋁工藝雜質(zhì)，粘度很大，不宜去除，特別是管式換熱器容易被灰渣堵塞，造成其效果損失。

       蓄熱式的熔鋁爐作為一種傳統(tǒng)的設(shè)備，其工作場(chǎng)所往往狹窄，不宜安裝大型換熱器。使職工掌握必須的安全技術(shù)，熟悉、了解并自覺執(zhí)行安全規(guī)程，提高反事故能力。  因此，采用鋁冶煉爐余熱回收系統(tǒng)，解決了目前蓄熱式鋁熔爐的腐蝕防護(hù)、堵塞、換熱器設(shè)備數(shù)量大、換熱等問(wèn)題。如需采購(gòu)廢鋁熔鋁爐、臺(tái)車式電爐等設(shè)備，歡迎與我們廠家聯(lián)系及合作。

        使用實(shí)踐證明，耐火材料中的Al2O3含量越高，越不易和鋁液反應(yīng)，抗鋁液的滲透和侵蝕性就越強(qiáng)，因此用于鋁工業(yè)爐中和鋁液接觸耐火材料的Al2O3含量均要求在75%以上。此外，若耐火材料中的Na、K、Si等雜質(zhì)含量較高，當(dāng)其發(fā)生侵蝕反應(yīng)進(jìn)入鋁液中時(shí)，會(huì)降低鋁液的熔點(diǎn)與粘度，從而促進(jìn)鋁液滲入耐火材料，加快耐火材料的損毀。在熔鋁爐的生產(chǎn)過(guò)程中，需要一定量的鹽覆蓋劑，但鹽的存在對(duì)金屬設(shè)備有很強(qiáng)的腐蝕性，一般的金屬換熱器在使用三個(gè)月后就會(huì)燒壞。因此熔鋁池用射火材料中的SiO2、Na2O、K2O的含量要低。在另一方面，隨著我國(guó)鋁深加工工業(yè)的快速發(fā)展，對(duì)鋁合金成分的控制精度要求越來(lái)越高，因此也就對(duì)熔鋁池用耐火材料內(nèi)襯提出了更為苛刻的要求，不能被鋁液潤(rùn)濕和反應(yīng)以及污染鋁液。除了像Si3N4結(jié)合方式或SiC結(jié)合方式制成的耐火材料外，以氧化物為基的耐火材料，對(duì)熔體的污染隨耐火材料的損傷增大而增加。

        熔鋁爐的熔煉過(guò)程可分為4個(gè)階段，即爐料裝入到軟化下榻、軟化下榻至爐料化平、爐料化平到全部熔化（該階段產(chǎn)生氧化浮渣）、鋁液升溫。

       對(duì)鋁料的加熱是通過(guò)燒嘴火焰的對(duì)流傳熱、火焰和爐墻的輻射傳熱以及鋁料間的傳導(dǎo)傳熱來(lái)完成的。 固態(tài)時(shí)鋁的黑度小，導(dǎo)熱能力強(qiáng)。所以在整個(gè)過(guò)程中，三者之間的比率是不斷變化的。

       隨著熔煉過(guò)程的進(jìn)行，爐料進(jìn)入半液半固的臨界狀態(tài)，其導(dǎo)熱能力下降，熱力學(xué)性質(zhì)發(fā)生了根本性的變化。液態(tài)鋁的導(dǎo)熱能力僅為固態(tài)鋁的40％，熔池上部向底部的傳導(dǎo)傳熱過(guò)程十分緩慢。金屬鏡面上漂浮的疏松浮渣構(gòu)成熱傳遞的絕熱阻擋層。

      此時(shí)熔池表面氧化膜化開，失去了保護(hù)作用，氧化、吸氣傾向增強(qiáng)。硅酸鈉水玻璃又可按SiO2與Na2O的摩爾比(其比值稱為水玻璃模數(shù)M)不同加以分類：比值M不小于3的稱為中性水玻璃。對(duì)于火焰熔鋁爐來(lái)講，在鋁的熔化期，爐膛溫度一般控制在1200℃，此時(shí)的出爐煙氣溫度即為爐膛溫度，煙氣帶走的熱量約占爐子熱負(fù)荷的50～70％，考慮到10％的其它熱損失，有效熱利用只有30～40％，如果不充分利用這部分余熱，勢(shì)必會(huì)造成很大浪費(fèi)，使?fàn)t子熱效率很低。