如何避免履帶鏈條脫軌

1、在地面復雜的工地操作或轉彎時，如發(fā)現(xiàn)履   帶有初步越軌的跡象，應及時停止，并將履帶頂起空轉幾圈，讓履帶回歸正確的位置。

2、對于驅動輪、支重輪、引導輪和托鏈輪的轉軸處應經(jīng)常打黃油，充分潤滑，避免過度磨損。

3、引導輪可以前后移動來調(diào)節(jié)履帶的松緊，因此，平時對于引導輪應格外保護，及時檢查張緊油缸是否正常工作，油封是否漏油，如有損壞應及時維修或更換

4、檢查護鏈板是否有過度磨損或松動現(xiàn)象，有的話及時維修或更換。

5、另外，經(jīng)常查看履帶內(nèi)是否卷入石塊、泥土等異物，有的話需及時清理。

 總之，施工過程中應該盡量避免履帶脫鏈，否則必將造成不必要的損失。

鉆孔灌注樁出現(xiàn)斷樁后如何處理

鉆孔灌注樁作為一種有效的地基處理方式被廣泛應用于橋梁、工業(yè)及民用建筑之中，在施工中，由于各種原因，導致的混凝土灌注樁灌注過程長時間中斷，使之不能完成，工程上被稱為斷樁。出現(xiàn)斷樁，將會給工程造成經(jīng)濟損失，工期延長。因而，施工中如何針對其原因避免斷樁的發(fā)生，以及如何的進行處理是很重要的。

一、鉆孔灌注樁斷樁的原因分析

　　斷樁是嚴重的質量事故。對于誘發(fā)斷樁的因素，必須在施工初期就清除其隱患，同時又必須準備相應的對策，預防事故的發(fā)生或一旦發(fā)生事故及時采取補救措施。斷樁產(chǎn)生的原因有以下幾個方面。

1. 測定標高錯誤

　　灌注混凝土過程中，測定已灌混凝土表面標高出現(xiàn)錯誤，導致導管埋深過小，出現(xiàn)拔脫提漏現(xiàn)象形成夾層斷樁。特別是鉆孔灌注樁后期，超壓力不大或探測儀器不時，易將泥漿中混合的坍土層誤為混凝土表面。因此，必須嚴格按照規(guī)程用規(guī)定的測深錘測量孔內(nèi)混凝土表面高度，并認真核對，保證提升導管不出現(xiàn)失誤。

2. 導管埋深過大

　　在灌注過程中，導管的埋置深度是一個重要的施工指標。導管埋深過大，以及灌注時間過長，導致已灌混凝土流動性降低，從而增大混凝土與導管壁的摩擦力，加上導管采用已很落后而且提升阻力很大的法蘭盤連接的導管，在提升時連接螺栓拉斷或導管而產(chǎn)生斷樁。

3. 卡管

　　卡管現(xiàn)象也是誘發(fā)斷樁的重要原因之一。由于人工配料（有的機械配料不及時校核）隨意性大，責任心差，造成混凝土配合比在執(zhí)行過程中的誤差大，使坍落度波動大，拌出混合料時稀時干。坍落度過大時會產(chǎn)生離析現(xiàn)象，使粗骨料相互擠壓阻塞導管；坍落度過小或灌注時間過長，使混凝土的初凝時間縮短，加大混凝土下落阻力而阻塞導管，都會導致卡管事故，造成斷樁。所以嚴格控制混凝土配合比，縮短灌注時間，是減少和避免此類斷樁的重要措施。

工藝流程與操作要點

一）工藝流程

導墻施工→鉆機就位對中→吊放并壓入節(jié)套管、校對垂直度、沖抓取土→注水反壓、旋挖取土→終孔檢查→（B樁吊放鋼筋籠）→安裝砼導管→灌注水下砼→樁機移位（重復上述工序）。

二）工序操作要點

1、導墻施工：為了提高鉆孔咬合樁孔口的定位精度并提高就位效率，在樁頂上部設砼導墻，詳見導墻模板安裝圖。導墻寬3.5m、厚度為0.3m；定位孔直徑比樁徑大2cm；導墻頂高出地面≥10cm，以防止地表水流入。

2、鉆機就位對中：導墻砼達到強度后，重新定位咬合樁中心位置，將點位反到導墻面上，作為鉆機定位控制點；移動套管鉆機至正確位置，使套管鉆機抱管器中心對應咬合樁樁位中心。

如何保證橋墩砼的澆筑質量？

1、質量問題及現(xiàn)象：

1）砼表面出現(xiàn)蜂窩、麻面。

2）鋼筋的保護層偏薄。

3）分層印跡明顯。

4）砼表面出現(xiàn)水紋。

2、原因分析：

1）使用水泥品種不合適。

2）材料級配發(fā)生了變化，致使坍落度變化較大。

3）當橋墩的高度超過2m時，由于未設置串筒致使砼發(fā)生離析，振搗時漏振或過振。

4）鋼筋保護層墊塊設置不當。

5）兩層澆筑時間間隔過長，或振搗時振搗棒未深入到下層砼中，致使兩層砼未結合好。

3、預防措施：

1）勿用礦渣水泥，因為使用礦渣水泥后，砼表面易出現(xiàn)水紋。

2）嚴格控制砼的坍落度，保證砼的和易性。

3）當橋墩的高度超過2m時，在澆筑砼時要設置串筒，或泵送砼接串筒至分層澆筑部位。

4）分層澆筑振搗的厚度一般每30cm一層，振搗時振搗棒應深入下層5cm左右，不可超厚，否則振搗效果不好。砼應該連續(xù)澆筑，兩層之間的澆筑不可間隔時間過長。

5）鋼筋保護層的墊塊要沿鋼筋籠四周均勻設置。

6）使用整體模板，盡量減少接縫，接縫時墊海綿條或橡膠條并緊固密封。

4、處理措施：

當蜂窩面積較小時，可在拆模后及時用高標號砂漿進行處理。