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一：適用于要求成型加工性能的汽車構架、車輪等汽車結構件

適用牌號為以下幾種：SAPH310 SAPH370 SAPH400 SAPH440

產(chǎn)品厚度在1.6毫米-16毫米之間。二：用于要求良好成型加工性能并有高強度要求的的汽車構架、車輪等汽車結構件

適用牌號為以下幾種：SPFH540 SPFH590 產(chǎn)品厚度在1.6毫米-6.0毫米之間。：三：適用于要求良好的冷成型性能并有較高或高強度要求的汽車大梁等結構件

適用牌號為以下幾種：QSTE340TM QSTE420TM QSTE460TM QSTE500TM

四：具有良好的冷成型性能，用于制造汽車滾型車輪輪輞及輪輻

產(chǎn)品厚度在1.5毫米-14毫米之間，五：供制造汽車大梁、橫梁用適用牌號為以下幾種： B320L B420L B510L B510DL B550L

產(chǎn)品厚度在1.5毫米-12毫米之間。

六：供制造汽車傳動軸管用

適用牌號為以下幾種：B440QZR B480QZR 產(chǎn)品厚度為3.0毫米-8.0毫米

七：供制造汽車橋殼用適用牌號

現(xiàn)代汽車生產(chǎn)的沖壓裝備必須具備高速、高l效、高精度、高柔性、全自動化、安全環(huán)保的特點。工廠具備與日本國內(nèi)同等的設備，生產(chǎn)高品質(zhì)車用（合金化）熱鍍鋅鋼板。大型多工位壓力機、高l效柔性沖壓自動化生產(chǎn)線是當今大型沖壓裝備的兩大發(fā)展趨勢。大型多工位壓力機在國外應用比較普遍。伺服壓力機技術是目前國際上先進的壓力機技術之一。

液壓成形技術。將兩張或多張不同厚度或不同材質(zhì)的板料精切后，經(jīng)過激光器的高速焊接再進行焊縫處理后，通過測量系統(tǒng)，檢測其精度。液壓成形技術是一種特殊的柔性塑性加工成形工藝，可分為板材液壓成形和管材液壓成形，能夠克服常規(guī)工藝的不足，制模簡單、周期短、成本低、質(zhì)量好、形狀和尺寸精度高，尤其適合在單道工序內(nèi)成形復雜形狀的零件，多用于汽車、航空航天、電器儀表等領域中小批量、多品種的復雜零件生產(chǎn)。近年來，隨著液壓成形設備及其控制技術的發(fā)展，不斷推出了替代傳統(tǒng)成形技術而開發(fā)的新產(chǎn)品，制造出了其他方法難以成形的復雜工件，對提高汽車性能、減少零件數(shù)量和汽車自重具有十分重要的意義。

板材液壓成形。板材液壓成形包括液壓脹形、橡皮膜液壓脹形、充液拉深成形、無模液壓脹形、黏性介質(zhì)液壓脹形等，具有以下特點:模具費用降低30%以上，可顯著降低零件生產(chǎn)成本；不同厚度、不同材料的零件可以在同一個模具上生產(chǎn)；可提高產(chǎn)品質(zhì)量，明顯改善產(chǎn)品性能；大幅減少成形工序和焊接零件數(shù)量；特別適合于成形性能差或高強度的材料加工；更換模具和成形時間相對較短。“通過這種方式，材料工程師將開發(fā)一種‘有機的’復合材料結構，由相互混合的軟硬區(qū)域組成，可以確保材料在具有強度的同時也具有延展性，而這兩種特性很難同時實現(xiàn)，”Clarke解釋道。

管材液壓成形。管材液壓成形是一種以液體為傳壓介質(zhì)，利用管內(nèi)液體產(chǎn)生的高壓(工作壓力通常為100MPa～400MPa，達1000MPa)使金屬管坯變形成為具有三維形狀零件的現(xiàn)代塑性加工技術，屬于液力成形的范疇，具有以下優(yōu)點:減輕重量，節(jié)約材料；液壓成形件的比強度、比剛度和使用壽命比傳統(tǒng)拼焊構件和鑄件高許多；可有效抑制工件的熱變形和回彈；減少了零件和模具數(shù)量，可降低模具費用；具有較高的成形自由性，使設計工作更具靈活性；降低生產(chǎn)成本。以c級車為例，“s-inmotion”通過優(yōu)化整車43個零部件的重量，可以使車體重量較傳統(tǒng)技術生產(chǎn)的汽車的重量減少約19%（74kg），每公里駕駛可降低6。

易切削鋼是以降低成本（降低工具費用和提高工效），提高切削品位，降低切削抗力或者在機械加工的自動化加工過程中改善切屑處理性能為目的單獨或者復合添加硫、磷、鉛、鉍、鈹、碲、鈣及其它易切削元素，使切削性能得到提高的鋼種。

隨著我國汽車工業(yè)的快速發(fā)展，汽車行業(yè)對易切削鋼的需求正逐步增加。目前我國汽車用易切削鋼的年需求量為10萬噸左右（不包括拖拉機等農(nóng)用機械用鋼）。

我國易切削鋼在汽車整車的用量約占汽車總鋼材用量的0.65%，而在國外這一比例大約是1.9%-2.1%。焊接鋼Q460、Q550、Q690、HG60、HG70、HG785。目前，易切削鋼主要用于制造汽車的零部件，如曲軸、連桿、支桿轉向條等行走部分的零部件、墊圈、凸緣、齒輪制動器、扭距扳手、軸、齒條、火花塞等。

1 標準的沿革

我國是1954年按蘇聯(lián)標準引進硫系列易切鋼的，早期的YB191—75《易切削結構鋼技術條件》只有Y12、Y20、Y30和Y40Mn四個硫系列易切鋼的牌號。

現(xiàn)行GB/8731-88《易切削結構鋼技術條件》是在原75年標準的基礎上參照蘇聯(lián)標準T0CT1414-75《具有較高和高切削加工性能的結構鋼》，對原引用蘇聯(lián)牌號的Y12、Y20、Y30和Y40Mn的化學成分、力學性能與熱處理制度等進行了調(diào)整，并增加了我國多年研制、生產(chǎn)與應用的比較成熟Pb—S系列易切鋼（Y12Pb，Y15Pb）和Ca—S系列易切鋼（Y45Ca）。熱沖壓工藝的壓力硬化即是鋼坯的微觀組織從因高溫形成的延展性形態(tài)（主要是奧氏晶體形態(tài)）轉變到因快速冷卻形成的硬化形態(tài)（主要是馬氏體結晶形態(tài)）的過程。該標準適用于熱軋、冷軋與熱處理狀態(tài)下交貨的圓、方、六角、絲與銀亮易切鋼。這次修訂使我國的易切鋼標準系列基本滿足了生產(chǎn)與使用的要求，并基本與國際國外標準系列相當。

近年來，為了節(jié)約能源和降低成本，非調(diào)質(zhì)易切鋼鋼的使用量不斷增加，同時，由于鉛對人體有害毒，國內(nèi)外環(huán)保標準與指令都對含鉛易切鋼的生產(chǎn)與使用提出限制，從而新環(huán)保易切鋼系列與牌號不斷得到開發(fā)與應用。新生產(chǎn)線位于寶鋼廠區(qū)內(nèi)，與現(xiàn)有1、3號熱鍍鋅生產(chǎn)線為同類型生產(chǎn)線，新增了超高強鋼（ga980dp等）的生產(chǎn)能力。為了適應這一需要與變化，我們將已將GB/T8731-88標準列為今年修訂計劃，現(xiàn)正準備標準的討論稿，按計劃明年完成審訂工作。

考慮到TWIP鋼和奧氏體不銹鋼等第二代汽車用鋼的合金含量高導致了成本較高的情況，美國AISI組織多家大學、鋼鐵公司和汽車公司研發(fā)第三代汽車用鋼。Q&P是一種生產(chǎn)馬氏體鋼的新工藝，這種鋼在加熱后還可以保持一定量的奧氏體。它將有別于現(xiàn)有的以BCC組織結構為主的一代汽車用鋼和以FCC組織結構為主的第二代汽車用鋼，以提高強塑積為目標。鋼鐵研究總院等單位也在開展研發(fā)，試驗鋼的強塑積達到了40GPa%，較代汽車用鋼強塑積翻番。

長形鋼材主要是各種類型的特殊鋼材，應用于汽車發(fā)動機、傳動、懸掛、底盤等零部件?，F(xiàn)代汽車生產(chǎn)的沖壓裝備必須具備高速、高l效、高精度、高柔性、全自動化、安全環(huán)保的特點。這些零部件一般需要承受各種動載荷的作用，汽車的高性能、輕量化和高安全性同樣需要這類鋼材向高強度化方向發(fā)展。但是高強度化導致的疲勞破壞和延遲斷裂問題需要解決。為了降低成本和節(jié)約能源，汽車鍛鋼件應用了微合金非調(diào)質(zhì)鋼，同時提高了零件的均勻性。近年來，微合金化元素成本持續(xù)提高，需要研發(fā)少無微合金化元素的新型非調(diào)質(zhì)鋼。

近年來，國內(nèi)各單位積極研發(fā)汽車用鋼，從過去的仿l制學習，開始了自主創(chuàng)新研發(fā)先進汽車用鋼。

無論是汽車用鋼扁平材，還是汽車用鋼長形材，在過去的數(shù)年間都以提高強度為核心目標取得了長足的進步。設備由西門子提供，包括1條酸洗——冷連軋聯(lián)合機組(pltcm)、1條連續(xù)退火機組和1條連續(xù)鍍鋅機組。無論是品種還是質(zhì)量，21世紀的汽車用鋼已經(jīng)完全不同于從前的汽車用鋼，汽車用鋼是一類不斷發(fā)展的先進材科。伴隨著需求變化和相關理論與技術的進展，21世紀的汽車用鋼將會以更高質(zhì)量和更多品種的面貌出現(xiàn)在人類面前。為了適應未來的社會和經(jīng)濟發(fā)展，應不斷地運用新技術、新工藝和新裝備，研發(fā)出具備“高性能、低成本、易加工、高精度、綠色化”特征的先進汽車用鋼技術。隨著我國自主汽車技術的發(fā)展，我們有必要認真考慮我國汽車用鋼的發(fā)展方向和措施。從技術基礎研究出發(fā)，結合我國汽車需求和鋼鐵生產(chǎn)國情，逐步形成具有創(chuàng)新的適合長遠發(fā)展的我國先進汽車用鋼體系，促進我國汽車與鋼鐵的同步跨越式發(fā)展。