榔頭采用高頻感應(yīng)淬火機進行淬火熱處理

在我們生產(chǎn)與生活中使用的一些工具，要求具有一定的耐磨硬度，又要求有一定的韌性，不易折斷，所以這些工具在加工成形后需進行淬火與回火處理。榔頭就是其中的一種。榔頭淬火常采用高頻感應(yīng)淬火機進行，效果非常好。

榔頭頭部與尾部的用途不同，頭部是用于錘打別的物件，所以要求較硬、耐磨，但不得開裂；據(jù)文獻介紹，840℃淬火雖然花鍵內(nèi)孔趨于收縮，但變形的分散度明顯減小，而860℃淬火時內(nèi)孔變形大，穩(wěn)定分散度也大，因此還是采用840℃淬火為好，淬火過程對變形的影響更為顯著。尾部是用于拔出釘子之類的東西，所以要求不能被折斷。采用高頻感應(yīng)淬火機分別對榔頭的頭部與尾部加熱與處理，以求得到不同的性能要求。榔頭的頭部為圓柱形，采用螺旋形感應(yīng)線圈就可將頭部加熱到淬火溫度，而榔頭的尾部形狀比較特殊，感應(yīng)器也相對復(fù)雜一些。此感應(yīng)器是一匝線圈，連接到高頻變壓器上，在感應(yīng)線圈中可同時放入9件榔頭，加熱到所要求的溫度后即可進行淬火處理。

現(xiàn)在，越來越多的廠家采用高頻感應(yīng)淬火機對榔頭進行淬火熱處理，生產(chǎn)出來的榔頭硬度、耐磨性以及抗折斷能力都大大提高，滿足了工作的需要。更好的是此工藝適合大批量大規(guī)模生產(chǎn)，可以大大提高工人的生產(chǎn)效率，使工人實現(xiàn)機械化和智能化生產(chǎn)。

齒輪出現(xiàn)軟點缺陷的原因及對策如下：

1、齒輪表面局部脫碳、銹蝕或附著有臟物（如涂料），淬火時未脫落，導(dǎo)致局部冷卻速度太慢，為此，我們應(yīng)采用機械加工去掉脫碳層，清洗干凈齒輪表面，按要求部位認真涂覆防滲涂料。

2、淬火冷卻介質(zhì)不凈（有雜質(zhì)）或使用溫度過高，為此，我們應(yīng)保持淬火冷卻介質(zhì)的清潔，合理降溫。

3、淬火冷卻介質(zhì)能力差，針對于此，我們應(yīng)更換淬冷烈度高的淬火冷卻介質(zhì)。

4、原材料有缺陷或預(yù)備熱處理不當，在鋼中保留了大量的大塊鐵素體或帶狀組織，表面有脫碳現(xiàn)象。為此，我們應(yīng)重新淬火，但應(yīng)先采用高頻淬火機進行正火或退火處理，防止齒輪表面脫碳。

5、加熱溫度低，對此，我們應(yīng)嚴格執(zhí)行熱處理工藝。

6、原始組織不均勻，有較嚴重的帶狀組織或碳化物偏析，針對于此，我們應(yīng)對原材料進行鍛造和預(yù)備熱處理，使組織均勻化。

本文簡單介紹了齒輪軟點缺陷產(chǎn)生的原因及對策，希望對您的工作有所幫助。如果您想了解其他缺陷的解決措施，您可以看看熱處理方面的書籍，相信會有很大的收獲。

柄式銑刀是如何采用高頻淬火設(shè)備淬火的

高速具大多用鹽浴淬火，少部分用真空，這里介紹用高頻感應(yīng)淬火工藝。

銑刀高頻熱處理采用WH-VI-16型設(shè)備及自制淬火機床，工件由固定，可以上下移動或轉(zhuǎn)動，可無極變速；用單圈感應(yīng)器，感應(yīng)器與工件之間的間隙為4--5mm.銑刀的材料為W18CR4V的高速鋼含有大量的合金元素，異熱性差，塑性較低，為減少銑刀的變形，防止開裂，并達到預(yù)期的淬硬層深度830-850℃預(yù)熱，1270-1290℃加熱。在操作方面，進行了如下的控制：工件在感應(yīng)圈中旋轉(zhuǎn)，并從上至下移動連續(xù)加熱，再反向移動一次，待工件溫度達到預(yù)熱溫度的上限時停止加熱等待0.5-1min，以使工件預(yù)熱均勻，隨即進行淬火加熱，帶工件達到淬火溫度后。浸入60-80攝氏度的油中冷卻。4、臺階處的淬火應(yīng)迅速，避免二次加熱，以免出現(xiàn)二次淬火而增加脆性，同時應(yīng)及時采用高頻淬火爐進行回火處理，消除淬火應(yīng)力的作用。

回火工藝為560℃X1hx3次。3次回火后硬度63-65HRC，變形較小。直徑14.3mm*140mm的銑刀，在長度范圍內(nèi)直線度小于0.5Mm,其余一些規(guī)格銑刀變形量≤0.10mm。

對高頻感應(yīng)淬火的高速鋼銑刀進行了檢驗，淬火晶粒度為9級，過熱程度≤1級，金相組織為回火馬氏體及均勻分布的碳化物，少量殘留奧氏體，脫碳層小于磨削量。

高頻感應(yīng)淬火的銑刀經(jīng)生產(chǎn)時間考核，由原來只能加工一塊管板（每塊管板400余孔）提高到能加工4塊管板。