水性切削液、切削油和乳化液的優(yōu)缺點

就潤滑性能而言，油基切削液的潤滑性能優(yōu)于水性切削液。但是，水基切削液的冷卻效果要優(yōu)于油基切削液。一般來說，慢速切削對切削液的潤滑性要求較高。當切削速度低于30m/min時，需要切削油。乳化液結合了油的潤滑性、防銹性和水的冷卻性，因此高速、低壓、高熱量金屬切削是非常有效的。

當切削速度不高于60m/min時，加入極壓添加劑的切削油對任何材料都有效。在高速切削過程中，由于油基切削液的熱輸出量大、散熱效果差，切削區(qū)的溫度會過高，產生冒煙、著火等現象。另外，由于工件溫度過高，容易產生熱變形，影響工件的加工精度，因此經常使用水基切削液。

與油基切削液相比，乳化液具有散熱、清潔、經濟等優(yōu)點，有利于操作人員的健康和安全。因此，金屬加工廠更愿意使用乳液。事實上，除了特別難加工的材料外，乳液幾乎可用于所有輕、中負荷切削和大多數重負荷加工。乳液也可用于除螺紋磨削、槽麻切削和其他復雜磨削以外的所有磨削加工。乳狀液的缺點是細菌和霉菌在空氣中容易繁殖，乳狀液中的有效成分會產生化學分解和異味變質，所以一般應添加毒性小的有機殺菌劑。

氧化過的鋁件能用什么切削液加工？

氧化過的鋁件能用什么切削液加工？

使用切削液在鋁件加工后出現黑點有兩種可能：

1、鋁合金中的材質與切削液造成氧化反應；鋁合金的塑性低，熔點也低，導熱性能佳，加工鋁合金時假如切削液的潤滑性和冷卻性達不達，便會導致鋁合金加工出現粘刀，排屑性能差，這般循環(huán)，刀具被腐蝕，斷刀的機率就大大被提升，次之加工鋁時，要看里頭的鎂和硅的成份，倘若鎂的成份多，就易于析皂，此刻加工用的切削液易于失去潤滑功效，亦會導致斷刀。同時，鋁合金又是一種敏感的兩姓金屬，在空氣中易形成化學反應，出現氧化現像。

2、切削液對鋁件形成了腐蝕。而白斑是切削液的清洗力欠缺，在零件表面有切削液殘余。同時切削液的pH值也很關鍵，pH值過高會腐蝕工件，pH值過低使細菌大批量繁殖而影響切削液的穩(wěn)定性和使用性能，

氧化過的鋁件要用：鋁合金專用切削液的PH值一定確保在8.5-9.5之間，另外，在稀釋水的挑選上要更為嚴格。

如何檢測切削液的濃度？

切削液投入使用后，蕞好每天都檢測濃度。如果切削液濃度異常，應及時調整，一般比較常見的是濃度降低，就需要補加濃縮液，補加時，應準確計算所需的濃縮液。值得注意的是，當切削液滋生了大量細菌時，會造成切削液濃度降低，另外乳化油破乳發(fā)生分離時，也會造成切削液濃度降低。有時候也會出現濃度偏高，一般是因為水分蒸發(fā)，或者混入其它油液。當濃度偏高時，不要直接往機床里加水。

檢測切削液的濃度蕞常用是折光儀，折光儀的優(yōu)點是便攜、使用簡單、需要時隨時都可以測出濃度，幾乎所有的水基切削液都適用。使用時，只需把切削液滴到棱鏡上，讀出折光率，然后用測到的折光率對照標準曲線，或者乘以該產品的折光系數，就可以得到濃度。

駿遠潤滑油小編提示，日常維護中，除了要定時檢測切削液濃度的同時還要保持切削液的清潔、及時去除雜油；配制切削液時，使用的水質要達標。