生產(chǎn)陶瓷的一個(gè)重要過(guò)程是燒成,燒成是在窯爐中進(jìn)行的

生產(chǎn)陶瓷的一個(gè)重要過(guò)程是燒成，燒成是在窯爐中進(jìn)行的。陶瓷生產(chǎn)的窯爐有連續(xù)式的（隧道窯）也有間隙式的（倒焰窯），不管是隧道窯還是倒焰窯，其熱效率都比較低。效率低的原因除了燃燒損失、散熱損失等原因外，重要的一點(diǎn)是排煙損失。燒成隧道窯廢氣帶走的熱量損失約占總熱量的20%～40%，而倒焰窯廢氣帶走的熱量約占燃料消耗量的30%～50%。因之回收窯尾廢氣的熱量加以利用是提高窯爐效率的關(guān)鍵。

高溫?zé)煹朗侵高B接沉降室與熱管蒸汽發(fā)生器之間的管路

沉降過(guò)程受到三個(gè)力的作用，重力、浮力和煙氣對(duì)顆粒的曳力。重力和浮力之差是使發(fā)生沉降的動(dòng)力，曳力則是阻礙發(fā)生沉降的力。為保證煙氣中大顆粒粉塵的沉降效果，沉降室煙氣的進(jìn)、出口設(shè)置在頂部。高溫?zé)煹朗侵高B接沉降室與熱管蒸汽發(fā)生器之間的管路，為避免熱量散失，從沉降室出口至熱管蒸汽發(fā)生器入口管道均采用內(nèi)保溫形式，內(nèi)保溫分兩層，分別為耐磨層和隔熱層。

余熱資源回收和利用亦是節(jié)能的重點(diǎn)話題

當(dāng)前節(jié)能已經(jīng)成為能源行業(yè)的一個(gè)共同話題，而余熱資源的回收和利用亦是節(jié)能的重點(diǎn)話題。而作為耗能大戶的發(fā)電企業(yè)，更是有大量的余熱無(wú)法得到有效回收和利用，被白白浪費(fèi)。其中，煙氣熱損失是各項(xiàng)熱損失中一項(xiàng)，一般在5%～8%之間，占鍋爐總熱損失的80%或更高。因此急需尋找一條科學(xué)的煙氣回收途徑，使煙氣中的余熱得到的回收利用，降低能耗，同時(shí)對(duì)于我國(guó)實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排、環(huán)保發(fā)展戰(zhàn)略也具有著重要的現(xiàn)實(shí)意義。

不同余熱回收技術(shù)效率與系統(tǒng)復(fù)雜程度比較

不同余熱回收技術(shù)效率與系統(tǒng)復(fù)雜程度比較。對(duì)于余熱回收系統(tǒng)而言，系統(tǒng)的效率與系統(tǒng)的復(fù)雜程度是為關(guān)鍵的因素。采用何種余熱回收系統(tǒng)應(yīng)該充分考慮車(chē)輛推進(jìn)系統(tǒng)的配置、余熱量以及余熱品質(zhì)。從圖中可以看出效率的余熱回收為朗肯循環(huán)余熱回收系統(tǒng)，系統(tǒng)為簡(jiǎn)單的是渦輪增壓系統(tǒng)，本文采用的是系統(tǒng)較為簡(jiǎn)單與此同時(shí)效率較高的集成式加熱系統(tǒng)，從圖中可以看出系統(tǒng)的復(fù)雜程度要高于單獨(dú)加熱冷卻液系統(tǒng)，但是效率要高于單獨(dú)加熱冷卻液系統(tǒng)。