影響鋁壓鑄件質(zhì)量的因素

1.產(chǎn)品在進(jìn)行設(shè)計(jì)的過(guò)程中需要考慮的因素也是非常的多，需要根據(jù)所設(shè)計(jì)的材料的形狀以及性能，大小尺寸和工作的條件進(jìn)行考慮，在進(jìn)行鑄造的時(shí)候還需要根據(jù)其工藝的特點(diǎn)來(lái)進(jìn)行合理的設(shè)計(jì)的，及時(shí)解決材料出現(xiàn)的收縮以及尺寸效應(yīng)等問(wèn)題，這樣就能很好的避免產(chǎn)品出現(xiàn)變形以及出現(xiàn)開(kāi)裂的情況發(fā)生。

2.在進(jìn)行鑄造的時(shí)候需要合理的工藝，我們可以根據(jù)產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)以及尺寸的大小和生產(chǎn)條件。來(lái)選擇合適的造芯方法。我們需要合理的設(shè)置冷鐵以及澆注系統(tǒng)，這樣就可以很好的保證其產(chǎn)品的質(zhì)量

3.在進(jìn)行制作的過(guò)程中材料以及涂料的選擇是非常的重要的，因?yàn)橐峭苛弦约安牧系牟缓细窨隙ň蜁?huì)導(dǎo)致成型以后的產(chǎn)品出現(xiàn)粘砂等一些缺陷，這樣就直接影響產(chǎn)品的外觀的質(zhì)量以及內(nèi)部的質(zhì)量。

壓鑄鋁廠家為你概述產(chǎn)品的優(yōu)勢(shì)：

（1）經(jīng)濟(jì)效果好：由于壓鑄鋁件尺寸精準(zhǔn)，表泛光亮等優(yōu)點(diǎn)。普通不再停止機(jī)械加工而直接運(yùn)用，或加工量很小，所以既進(jìn)步了金屬應(yīng)用率，又減少了大量的加工設(shè)備和工時(shí)；鑄件價(jià)錢(qián)廉價(jià)；能夠采用組合壓鑄鋁以其他金屬或非金屬資料。既儉省裝配工時(shí)又儉省金屬。

（2）產(chǎn)質(zhì)量量好：鑄件尺寸精度高，普通相當(dāng)于6~7級(jí)，以至可達(dá)4級(jí)；外表光亮度好，普通相當(dāng)于5~8級(jí)；強(qiáng)度和硬度較高，強(qiáng)度普通比砂型鑄造進(jìn)步25~30%，但延伸率降低約70%；尺寸穩(wěn)定，互換性好；可壓鑄鋁薄壁復(fù)雜的鑄件。例如，當(dāng)前鋅合金壓鑄鋁件較小壁厚可達(dá)0.3mm；鋁合金鑄件可達(dá)0.5mm；較小鑄出孔徑為0.7mm；較小螺距為0.75mm。

（3）消費(fèi)速率高：機(jī)器消費(fèi)率高，例如國(guó)產(chǎn)JⅢ3型臥式冷空壓鑄鋁機(jī)均勻八小時(shí)可壓鑄鋁600～700次，小型熱室壓鑄鋁機(jī)均勻每八小時(shí)可壓鑄鋁3000~7000次；壓鑄鋁型壽命長(zhǎng)，一付壓鑄鋁型，壓鑄鋁鐘合金，壽命可達(dá)幾十萬(wàn)次，以至上百萬(wàn)次；易完成機(jī)械化和自動(dòng)化。

鋁鑄件的熱裂是指鋁鑄件在高溫狀態(tài)形成裂紋傾向的大小，鋁鑄件熱裂是某些非鐵合金鑄件常見(jiàn)的鑄造缺陷之一。通常，熱裂的外形曲折而不規(guī)則，多沿晶界產(chǎn)生。裂口的表面往往被強(qiáng)烈氧化，無(wú)金屬光澤。按其在鋁鑄件上的位置，熱裂又常分為外裂和內(nèi)裂。外裂常從鋁鑄件表面不規(guī)則處、尖角狀截面厚度有變化處以及其他類(lèi)似的可以產(chǎn)生應(yīng)力集中地方開(kāi)始，逐漸延伸至鋁鑄件內(nèi)部，表面較寬內(nèi)部較窄，有時(shí)還會(huì)貫穿整個(gè)鋁鑄件斷面；內(nèi)裂產(chǎn)生于鋁鑄件內(nèi)部凝固的地方，一般不會(huì)延伸至鑄件表面，其裂口表面很不平滑，常有很多分叉，氧化程度較外裂輕些。多數(shù)人認(rèn)為，鋁鑄件產(chǎn)生熱裂是在凝固過(guò)程中產(chǎn)生的，即在大部分合金已經(jīng)凝固，但在還有少量液體時(shí)產(chǎn)生的。這時(shí)，合金的線收縮量大，而鋁鑄件強(qiáng)度又低，如鑄型阻礙其收縮，鑄件將產(chǎn)生較大的收縮力作用于熱節(jié)處，當(dāng)熱節(jié)處的應(yīng)變量大于合金在該溫度下的允許量時(shí)，即產(chǎn)生熱裂。

鋁鑄件模具出現(xiàn)粘模粘料問(wèn)題，有哪些解決方法？

1、試著在動(dòng)模上磨幾條橫溝，0.2-0.3mm即可，翻砂鑄鋁件上會(huì)表現(xiàn)被拉的很亮，不會(huì)損壞。這樣可以增加很多動(dòng)模側(cè)的包緊力，把翻砂鑄鋁件帶到動(dòng)模上。

2、改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)，避免合金液持續(xù)沖刷型腔壁或型芯；

3、修改模具冷卻系統(tǒng)，調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)，適當(dāng)降低壓射速度，縮短二速行程。

4、對(duì)壓鑄模具表面進(jìn)行拋光，對(duì)已氮化過(guò)的模具，慎重拋光，防止破壞掉表面的氮化層，形成越拋越粘的情況；

5、檢查模溫是否正常，適當(dāng)降低合金液澆注溫度和模具溫度；

6、檢查脫模劑配比是否異常，嘗試換脫模劑，調(diào)試噴涂位置和噴涂量。