機床分類

1、普通機床：包括普通車床、鉆床、鏜床、銑床、刨插床等；

2、精密機床：包括磨床、齒輪加工機床、螺紋加工機床和其他各種精密機床；

3、機床：包括坐標鏜床、齒輪磨床、螺紋磨床、滾齒機、刻線機和其他機床等；

4、數(shù)控機床：數(shù)控機床是數(shù)字控制機床的簡稱；

5、按工件大小和機床重量可分為儀表機床、中小型機床、大型機床、重型機床和超重型機床；

6、按加工精度可分為普通精度機床、精密機床和機床；

7、按自動化程度可分為手動操作機床、半自動機床和自動機床；

8、按機床的控制方式，可分為仿形機床、程序控制機床、數(shù)控機床、適應控制機床、加工中心和柔性制造系統(tǒng)；

9、按加工方式或加工對象可分為車床、鉆床、鏜床、磨床、齒輪加工機床、螺紋加工機床、花鍵加工機床、銑床、刨床、插床、拉床、特種加工機床、鋸床和刻線機等。每類中又按其結(jié)構(gòu)或加工對象分為若干組，每組中又分為若干型；

10、按機床的適用范圍，又可分為通用、專門化和專用機床。

工作后

1、將機械、液壓、氣動等操作手柄、伐門、開關等板到非工作位置上；

2、停止機床運轉(zhuǎn)，切斷電源、氣源；

3、清除鐵屑，清掃工作現(xiàn)場，認真擦凈機床。導軌面、轉(zhuǎn)動及滑動面、定位基準面、工作臺面等處加油保養(yǎng)；

4、認真將班中發(fā)現(xiàn)的機床問題，填到交接班記錄本上，做好交班工作。

工作后

1、將機械、液壓、氣動等操作手柄、伐門、開關等板到非工作位置上；

2、停止機床運轉(zhuǎn)，切斷電源、氣源；

3、清除鐵屑，清掃工作現(xiàn)場，認真擦凈機床。導軌面、轉(zhuǎn)動及滑動面、定位基準面、工作臺面等處加油保養(yǎng)；

4、認真將班中發(fā)現(xiàn)的機床問題，填到交接班記錄本上，做好交班工作。

問題產(chǎn)生的原因及分析　　

工件孔壁存在氣孔、夾渣或夾砂、成分偏析等鑄造缺陷。有些導致鏜孔表面粗糙度質(zhì)量差的原因是工件自身的問題。

當工件孔壁存在氣孔時，相當于鏜孔過程中發(fā)生了局部的斷性切削，該斷性沖擊力會引起鏜刀的振動，從而降低鏜孔的表面粗糙度質(zhì)量。當工件孔壁存在夾砂或夾渣時，在鏜孔過程中，該夾砂或夾渣會使刀頭切削刃產(chǎn)生極速的摩擦現(xiàn)象，引起刀尖角的極速磨損， 嚴重時還會造成刀尖折__斷，同樣會加大切削刃的副后面與孔壁接觸的面積，造成切削不良的現(xiàn)象，在降低了鏜孔精度的同時還導致鏜孔表面粗糙度質(zhì)量的下滑。如果工件存在成分偏析現(xiàn)象，其孔壁的各部亦存在硬度不一致的隱患，必然導致鏜孔過程中鏜刀由于受力不穩(wěn)定而發(fā)生微量的徑向顫動和周向高頻變速的情況，使得鏜孔表面粗糙度質(zhì)量較差。4、認真將班中發(fā)現(xiàn)的機床問題，填到交接班記錄本上，做好交班工作。

與外圓表面加工相比，孔加工的條件要差得多，加工孔要比加工外圓困難。這是因為：

（1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，剛性差，容易產(chǎn)生彎曲變形和振動；

（2）用定尺寸刀具加工孔時，孔加工的尺寸往往直接取決于刀具的相應尺寸，刀具的制造誤差和磨損將直接影響孔的加工精度；

（3）加工孔時，切削區(qū)在工件內(nèi)部，排屑及散熱條件差，加工精度和表面質(zhì)量都不易控制。

鉆孔

鉆孔是在實心材料上加工孔的頭一道工序，鉆孔直徑一般小于80mm 。鉆孔加工有兩種方式：一種是鉆頭旋轉(zhuǎn)；另一種是工件旋轉(zhuǎn)。上述兩種鉆孔方式產(chǎn)生的誤差是不相同的，在鉆頭旋轉(zhuǎn)的鉆孔方式中，由于切削刃不對稱和鉆頭剛性不足而使鉆頭引偏時，被加工孔的中心線會發(fā)生偏斜或不直，但孔徑基本不變；鏜孔機是機械加工中重要的一道工序，一般采用鏜床進行零件的進一步加工，以提高精度、減小表面粗糙度，較好的糾正原來孔軸線的偏斜。而在工件旋轉(zhuǎn)的鉆孔方式中則相反，鉆頭引偏會引起孔徑變化，而孔中心線仍然是直的。

常用的鉆孔刀具有：麻花鉆、中心鉆、深孔鉆等，其中常用的是麻花鉆，其直徑規(guī)格為 。

由于構(gòu)造上的限制，鉆頭的彎曲剛度和扭轉(zhuǎn)剛度均較低，加之定心性不好，鉆孔加工的精度較低，一般只能達到IT13～IT11；表面粗糙度也較大， Ra一般為50~12.5μm；使機床主軸中心與側(cè)基面“A”重合，工作臺橫向移動距離L，保持主軸高度、刀桿S值及切削參數(shù)等不變，即可精鏜d2孔。但鉆孔的金屬切除率大，切削。鉆孔主要用于加工質(zhì)量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺紋底孔、油孔等。對于加工精度和表面質(zhì)量要求較高的孔，則應在后續(xù)加工中通過擴孔、鉸孔、鏜孔或磨孔來達到。