高溫回火處理工藝

對于工具鋼而言，殘留應力與殘留沃斯田體均對鋼材有著不良的影響，欲消除之就要進行高溫回火處理或低溫回火。高溫回火處理會有二次硬化現(xiàn)象，以SKD11而言，530℃回火所得鋼材硬度較200℃低溫回火稍低，但耐熱性佳，不會產(chǎn)生時效變形，且能改善鋼材耐熱性，更可防止放電加工之加工變形，益處甚多。高周波淬火忌諱加熱不均勻而產(chǎn)生局部區(qū)域的過熱現(xiàn)象，諸如工件銳角部位、鍵槽部位、孔之周圍等均十分容易引起過熱，而導致淬火裂痕的發(fā)生，上述情形可藉由填充銅片加以降低淬火裂痕發(fā)生的可能性。

在300℃左右進行回火處理，為何會產(chǎn)生脆化現(xiàn)象？

部分鋼材在約270℃至300℃左右進行回火處理時，二次硬化工具鋼當加熱至500℃~600℃之間時才會引起分解，在300℃并不會引起殘留沃斯田體的分解，故無300℃脆化的現(xiàn)象產(chǎn)生。

回火淬性種類

1）270℃~350℃脆化：又稱為低溫回火淬性，大多發(fā)生在碳鋼及低合金鋼。

2）400℃~550℃脆化：通常構(gòu)造用合金鋼再此溫度范圍易產(chǎn)生脆化現(xiàn)象。

3）475℃脆化：特別指Cr含量超過13%的肥粒鐵系不銹鋼，在400℃至550℃間施以回火處理時，產(chǎn)生硬度增加而脆化的現(xiàn)象，在475℃左右特別顯著。

4）500℃~570℃脆化：常見于加工工具鋼、高速鋼等材料，在此溫度會析出碳化物，造成二次硬化，但也會導致脆性的提高。

臺車式回火爐發(fā)展歷程

臺車式回火爐的創(chuàng)造和開展對人類進步起著十分重要的作用。中國在商代呈現(xiàn)了較為完善的煉銅爐，爐溫到達1200℃，爐子內(nèi)徑達0.8米。在春秋戰(zhàn)國時期，人們在熔銅爐的基礎(chǔ)上進一步把握了進步爐溫的技術(shù)，從而出產(chǎn)出了鑄鐵

1794年，世界上呈現(xiàn)了熔煉鑄鐵的直筒形沖天爐。

后到1864年，法國人馬丁運用英國人西門子的蓄熱式爐原理，了用氣體燃料加熱的煉鋼平爐。他利用蓄熱室對空氣和煤氣進行高溫預熱，從而保證了煉鋼所需的1600℃以上的溫度。部分鋼材在約270℃至300℃左右進行回火處理時，二次硬化工具鋼當加熱至500℃~600℃之間時才會引起分解，在300℃并不會引起殘留沃斯田體的分解，故無300℃脆化的現(xiàn)象產(chǎn)生。1900年前后，電能供應逐漸足夠，開始使用各種電阻爐、電弧爐和有芯感應爐。

二十世紀50年代，無芯感應爐得到迅速開展。后來又呈現(xiàn)了電子束爐，利用電子束來沖擊固態(tài)燃料，能強化外表加熱和熔化高熔點的材料。臺車式回火爐砌筑耐火澆料要求1、耐火澆注料內(nèi)的鋼筋和理設(shè)件表面不得有污垢，臺車式回火爐埋入部分的表而應涂以瀝青層。用于鑄造加熱的爐子早是手鍛爐，其作業(yè)空間是一個凹形槽，槽內(nèi)填入煤炭，焚燒用的空氣由槽的下部供入，工件埋在煤炭里加熱。這種爐子的熱效率很低，加熱質(zhì)量也欠好，并且只能加熱小型工件，以后開展為用耐火磚砌成的半封閉或全封閉爐膛的室式爐，能夠用煤，煤氣或油作為燃料，也可用電作為熱源，工件放在爐膛里加熱。

為便于加熱大型工件，又呈現(xiàn)了適于加熱鋼錠和大鋼坯的臺車式爐，為了加熱長形桿件還呈現(xiàn)了井式爐。20世紀20年代后又呈現(xiàn)了能夠進步爐子出產(chǎn)率和改進勞動條件的各種機械化、主動化爐型。