在使用角鋼時，會出現(xiàn)什么問題呢？

一、坯料修磨。角坯料經(jīng)粗砂輪修磨后，在軋制過程中板面上會出現(xiàn)磨痕，尤其是厚板，磨痕大于20mm。

二、滑道刮痕。在加熱爐中，坯料在滑道上運動時，坯料下部表面容易產(chǎn)生滑道劃痕。

三、軋制壓力槽。中間時間夾板與中間板邊擦擦，造成中間板邊毛刺等飛濺，形成表面軋制壓痕。

四是鏈條大刮痕。鏈段脫落導(dǎo)致鋼板在冷床中運動不同步，形成了下表面劃傷。

爐底輥道壓痕。爐底受高溫氣體及其他載荷等多種因素的影響，極易產(chǎn)生表面結(jié)瘤，造成中板下表面壓坑。

六、矯直機壓痕。碳鋼矯直過易遺留氧化皮，在矯直過程中易造成中間板面壓坑。

第七，吊裝時的刮痕。卸載鋼板時易引起肋部損傷，卸載時操作不規(guī)范會造成鋼板表面劃傷。

   槽鋼如果切斷技術(shù)差就會產(chǎn)生質(zhì)量問題

1、針對冷床冷卻速度慢的問題，在冷床區(qū)增加了水霧風(fēng)機來提高冷床區(qū)的冷卻速度，又在剪機個倍尺處增加了一組水霧噴頭，降低槽鋼剪切部分的溫度，從而避免了因鋼溫高而造成的剪切缺陷。

2、通過對各規(guī)格槽鋼實際剪切質(zhì)量和剪切間隙進行數(shù)據(jù)回歸分析，制定了每種規(guī)格的剪切間隙規(guī)范，具體為:63#槽鋼為0.20~0.30mm、80#槽鋼為0.20~0.35mm、100#槽鋼為0.25~0.35mm，120#槽鋼為0.25~0.40mm，并做出厚度為0.20~1.00mm的不同墊片。每次更換剪刃時，先測量間隙，再選擇相應(yīng)的墊片，確保剪切間隙控制在工藝要求范圍內(nèi)。

針對槽鋼剪刃設(shè)計存在的問題，結(jié)合生產(chǎn)實際情況，將剪刃設(shè)計為圖2所示的形狀(以100#槽鋼為例)。上剪刃寬度由100mm改為99mm，減少上剪刃在左右方向的間隙，改善槽鋼兩角部的剪切質(zhì)量;下剪刃兩角部圓弧尺寸由R8mm改為R7mm，提高兩角部的剪切重疊量，改善槽鋼肩部剪切質(zhì)量;下剪刃上邊寬度由79mm改為80mm，下邊寬度由97mm改為94mm，使下剪刃腿端斜度小于槽鋼成品孔型斜度，這樣在腿部剪切時，腿部上、下方向上不會同時受力，從而減少剪切力，改善剪切質(zhì)量。

   槽鋼可根據(jù)不同需要涂覆不同性能的聚氯yi烯、聚乙烯、環(huán)氧樹脂等涂料，使槽鋼具有良好的附著力、強耐腐蝕性、強酸性、強堿等耐化學(xué)腐蝕性。在進行槽鋼表面處理時，在進行槽鋼表面處理時還應(yīng)注意清洗和拋光。如有損壞，應(yīng)進行拋光，特別是與碳鋼零件接觸造成的劃痕和飛濺，以及切渣造成的損壞應(yīng)仔細徹底地清洗和拋光。此外，還要對槽鋼和焊劑的表面進行清洗和干燥。