炮泥的特性：使用時,煙霧少,環(huán)境污染少,無害。要有足夠的保存期限。耐火度高。此時要求炮泥維持鐵口孔道的穩(wěn)定,從而使出鐵均勻穩(wěn)定,最終出凈爐內(nèi)的渣鐵。由于長期處于高溫狀態(tài)下能承受渣鐵水的作用,所以要求具有較高的耐火度。足夠的塑性,使炮泥能夠較容易的擠入鐵口孔道內(nèi),并能填充各種形成的縫隙。在高溫作用下，結(jié)合劑先液化使炮泥變軟，繼而揮發(fā)分揮發(fā)，游離碳結(jié)焦，各種原料在進行一次燒結(jié)，使炮泥熱硬并形成高溫結(jié)構(gòu)強度。從堵口炮泥液化變軟到變硬，大約需要20—30分鐘。

炮泥原料的組成及特性。為了防止炮泥在使用過程中產(chǎn)生燒成收縮,可加入硅石或藍(lán)晶石作為,其加入量一般為2%～3%。氮化硅具有熔點高,硬度高及熱震穩(wěn)定性好的特點也是Al2O3-C質(zhì)材料中常用的防氧化劑之一,與Al2O3反應(yīng)生成Si-Al-O-N陶瓷相,可以有效地抑制炮泥與熔渣的反應(yīng),生成低熔點物相。燒結(jié)劑。傳統(tǒng)炮泥用水作結(jié)合劑,炮泥高溫性能差。無水炮泥結(jié)合劑主要有焦油系結(jié)合劑、焦油—樹脂復(fù)合系結(jié)合劑和樹脂系結(jié)合劑。鐵口深度應(yīng)取一段時間內(nèi)的綜合值進行分析，采用鐵口深度頻率圖可以判斷泥包的情況。

炮泥的作用和性能：具有良好的耐沖刷、耐侵蝕性能，使出鐵口孔徑不急劇擴大，保證出鐵時間在150~180分/次，減少爐前的出鐵次數(shù)，合理的出鐵次數(shù)應(yīng)維持在8~10次/天。炮泥技術(shù)：高爐的大型化與強化冶煉技術(shù)的發(fā)展及環(huán)境被人們越來越重視,促進炮泥技術(shù)的發(fā)展十分迅速。從而減輕爐前的勞動強度、減少爐前的資材消耗，因此而降低成本。無水炮泥其必須具備的八種性能為：良好的可塑性能，適當(dāng)?shù)臄D泥壓力，高溫體積穩(wěn)定，新舊炮泥良好的粘附性能，迅速固化和燒結(jié)保證泥炮安全退回，易鉆孔、保證足夠鐵口深度，抗高爐爐渣和鐵水侵蝕和沖刷，以及環(huán)境友好性能。

鐵口炮泥的生產(chǎn)工藝：鐵口炮泥的主要原材料。剛玉粉。 體積密度3.95～4.18g/cm3,熔點高于2050℃,化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定,耐渣鐵侵蝕性好,是優(yōu)質(zhì)耐火原料,在鐵口炮泥中常作粉料使用。通常焦粉加入量(w)是20%～40%,當(dāng)焦粉加入量過少時,炮泥透氣性差,容易引起潮鐵口。高鋁骨料。一般保溫在20-60攝氐度為宜，冬季運用時可將炮泥放在大壕旁烤軟運用，裝炮后可采用烘炮方法。裝泥時不能往炮內(nèi)加水，否則即失掉無水炮泥的功用。初步換泥時要將炮膛內(nèi)的有水炮泥清潔潔凈，裝泥量根據(jù)鐵口需要而定，一般為有水炮泥量的1/5或1/4，即80-120公斤。