不含添加劑的瓦特鎳溶液形成的鍍層較為柔軟并有延展性，但外觀暗淡。而使用添加劑可以顯著地改變外觀和性質(zhì)。添加劑由有機化合物及部分金屬化合物組成，它們可以使鍍層變亮、整平。如“裝飾性電鍍”章節(jié)進一步闡述的那樣，添加劑可以用于生成半光亮、光亮或緞面鎳鍍層。光亮鎳電鍍光亮鎳電鍍采用四類主要的添加劑：“載體”（令人困惑的是，它們有時也稱作一類光亮劑、次級光亮劑或控制助劑）這些通常是含硫的芳香族有機化合物，例如苯磺酸、1,3,6-萘磺酸（鈉鹽）、對磺酰胺、糖精和基磺酸。載體的主要功能是改善晶粒結(jié)構(gòu)并在一定程度上提高光澤度（與無添加劑的溶液相比）。

      很多載體（例如糖精）也有明顯的降低應(yīng)力的特性。載體將硫引入鍍層中，其影響在“裝飾性電鍍”章節(jié)中論述。載體主要通過帶出而消耗，因為電解并不能迅速消耗它們?！肮饬羷保ㄒ卜Q作二類光亮劑、初級光亮劑、整平劑）光亮劑與載體結(jié)合，在較寬的電流密度范圍內(nèi)，能產(chǎn)生具有良好延展性和整平性的光亮鍍層。使用的光亮劑有很多種（一般作為混合物提供），包括水合三氯甲醛、鄰、基磺酸、1,4-、、香豆素等。

      電鍍工藝過程一般包括電鍍前處理，電鍍及鍍后處理三個階段。如果只是認為電鍍加工只有電鍍這項工藝，那就錯啦！電鍍前，要做這些步驟：步，使表面粗糙度達到一定要求，可通過表面磨光、拋光等工藝方法來實現(xiàn)。第二步，去油脂，可采用溶劑溶解以及化學(xué)，電化學(xué)等方法來實現(xiàn)。第三步，除銹，可用機械、酸洗以及電化學(xué)方法除銹。第四步，活化處理，一般在弱酸中侵蝕一定時間進行鍍前活化處理。做完上述步驟，才開始電鍍。電鍍了還沒完事，還要做簡單的后處理，的后處理包括熱水清洗和干燥，根據(jù)金屬的用途或設(shè)計目的，又可以將其后處理分為三類，即提高或增強防護性、裝飾性和功能性。

       (1)防護性后處理除了鍍鉻以外，所有其他防護性鍍層如果是作為表面鍍層時，都必須進行適當(dāng)?shù)暮筇幚?，以保持或增強其防護性能。常用的后處理方法是鈍化法。對防護要求比較高的還要進行表面涂覆處理，比如進行罩光涂料處理，從環(huán)保和成本方面考慮，可以采用水性透明涂料。(2)裝飾性后處理裝飾性后處理是非金屬電鍍中較多見的處理流程。比如鍍層的仿金、仿銀、仿古銅、刷光、著色或者染色以及其他藝術(shù)處理。這些處理也大都需要表面再涂覆透明罩光涂料。有時還要用彩色透明涂料，比如仿金色、紅色、綠色、紫色等顏色的涂料。(3)功能性后處理有些非金屬電鍍制品是出于功能需要而設(shè)計的，在電鍍之后還要進行某些功能性處理。比如作為磁屏蔽層的表面涂膜，用作焊接性鍍層的表面焊料涂覆等。改革開放以來，我國的電鍍行業(yè)取得了迅猛的發(fā)展。無論是規(guī)模、產(chǎn)量還是產(chǎn)值都已進入世界電鍍大國之列。電鍍加工生產(chǎn)中，我們一定要遵循電鍍行業(yè)發(fā)展規(guī)律，科學(xué)生產(chǎn)。

電鍍就是利用電解原理在某些金屬表面上鍍上一薄層其它金屬或合金的過程，是利用電解作用使金屬或其它材料制件的表面附著一層金屬膜的工藝從而起到防止金屬氧化(如銹蝕)，提高耐磨性、導(dǎo)電性、反光性、抗腐蝕性(硫酸銅等)及增進美觀等作用。不少的外層亦為電鍍。工藝原理電鍍時，鍍層金屬或其他不溶性材料做陽極，待鍍的工件做陰極，鍍層金屬的陽離子在待鍍工件表面被還原形成鍍層。為排除其它陽離子的干擾，且使鍍層均勻、牢固，需用含鍍層金屬陽離子的溶液做電鍍液，以保持鍍層金屬陽離子的濃度不變。電鍍的目的是在基材上鍍上金屬鍍層，改變基材表面性質(zhì)或尺寸。

電鍍能增強金屬的抗腐蝕性(鍍層金屬多采用耐腐蝕的金屬)、增加硬度、防止磨耗、提高導(dǎo)電性、光滑性、耐熱性和表面美觀。工藝流程高溫弱堿浸蝕→清洗→酸洗→清洗→浸鋅→清洗→二次浸鋅→清洗→預(yù)鍍銅→清洗→預(yù)鍍銀→光亮鍍銀→回收洗→清洗→銀保護→清洗→烘干。影響因素主鹽體系添加劑電鍍設(shè)備攪拌裝置電鍍方式掛鍍滾鍍連續(xù)鍍刷鍍鍍層分類單一金屬鍍層鍍鉻、鍍銅鍍鎘、鍍錫鍍鋅合金鍍層復(fù)合鍍層用途分類防護性鍍層防護性裝飾鍍層裝飾性鍍層修復(fù)性鍍層功能性鍍層局部電鍍包扎法專用夾具法蠟劑保涂料絕緣法優(yōu)缺點能增強金屬的抗腐蝕性增加硬度防止磨耗提高導(dǎo)電性潤滑性、耐熱性表面美觀——對人體危害污染環(huán)境處理不當(dāng)會加快腐蝕電鍍處理不當(dāng)產(chǎn)生氫脆硬度反而降低電鍍應(yīng)用案例欣賞

1  復(fù)合鍍沉積三種方式

（1）以微粒子為彌散相，使之懸浮于鍍液中進行電沉積或化學(xué)沉積，這種方法稱為彌散沉積法。

（2）粒子大或重時，讓粒子先沉積于基體表面，再用析出金屬填補粒子間隙，這種方法稱為沉積共析法。

（3）把長纖維埋人或卷纏于基體表面后進行沉積，這種方法稱為埋置沉積法。

習(xí)慣上把前兩種方法稱為復(fù)合鍍，而把后一種方法稱為纖維強化復(fù)合鍍。

2  復(fù)合鍍的過程是物理過程和化學(xué)過程的有機結(jié)合

一般認為，彌散復(fù)合電鍍時，微粒與金屬共沉積過程分為鍍液中的微粒向陰極表面附近輸送、微粒吸附于被鍍金屬表面、金屬離子在陰極表面放電沉積形成晶格并將固體微粒埋入金屬層中等幾個步驟。共析出的粒子在沉積的金屬中形成不規(guī)則分布的彌散相。在纖維強化復(fù)合鍍中，卷纏的長纖維呈現(xiàn)有規(guī)則的排列。化學(xué)鍍同樣可以制備高質(zhì)量的復(fù)合鍍層。

3  復(fù)合鍍的一些注意事項

微粒向陰極表面附近的輸送主要取決于鍍液的攪拌方式和強度，以及陰極的形狀和排布狀況。微粒在陰極表面的吸附受到微粒與電極間作用力等各種因素的影響，如微粒和電極的特性、鍍液的成分和性能及電鍍的操作條件等。一般來說，只有在微粒周圍的金屬層厚度大于微粒粒徑的一半時，才認為微粒已被金屬嵌人。因此，微粒在陰極表面的吸附程度、流動的溶液對陰極上微粒的沖擊作用、金屬電沉積的速度等都會對微粒在基質(zhì)金屬中的嵌人產(chǎn)生影響。

4  附注

要制備理想的復(fù)合鍍層，不僅要求微粒和纖維自身穩(wěn)定，而且還應(yīng)不促使鍍液分解。微粒的粒徑或纖維的直徑要適當(dāng)，通常為0.1～10μm，但以0.5～3μm*。此外，適當(dāng)?shù)臄嚢枰脖夭豢缮佟?