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小型鑄件的設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)
型腔數(shù)的決定
決定型腔數(shù),要考慮設(shè)備能力、模具加工的難易、生產(chǎn)批量大小、鑄件的精度要求等。特別是多型腔模具,由于模具加工難度大,尺寸精度誤差大,流道配置不易取得均衡,各型腔鑄件性能就不一致。壓鑄件要求精度高、幾何形狀復(fù)雜時(shí),一模一腔。小型鑄件根據(jù)情況而定。
澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)
澆注系統(tǒng)不僅是液體金屬充填壓鑄型的通道,還對熔體的流動速度和壓力的傳遞以及排氣條件、壓鑄型熱平穩(wěn)等因素有調(diào)節(jié)作用,所以,設(shè)計(jì)澆注系統(tǒng)必須分析鑄件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、技術(shù)要求、合金種類及其特性,還要考慮壓鑄機(jī)的類型及特點(diǎn)等,這樣才能設(shè)計(jì)合理的澆注系統(tǒng)。
模具設(shè)計(jì)分型面位置的決定
分型面位置的決定
分型面的位置,會影響到模具加工、排氣、產(chǎn)品脫模等。通常,分型面會在產(chǎn)品上留下一條痕跡線,影響產(chǎn)品的表面質(zhì)量及尺寸精度。因此,設(shè)計(jì)分型面位置時(shí),除考慮到產(chǎn)品脫模、模具加工、排氣等問題外,可把分型面位置放在產(chǎn)品表面質(zhì)量要求不高,或尺寸精度不高的地方。
模具不能變形
往往由于模具結(jié)構(gòu)不合理或模具材料選用不當(dāng),造成模具在使用中裂口、變形,進(jìn)而導(dǎo)致產(chǎn)品不合格,為此,在設(shè)計(jì)模具時(shí),必須采取適當(dāng)?shù)拇胧﹣肀WC產(chǎn)品的質(zhì)量。
鋁合金壓鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)時(shí)要充分考慮壁厚
鋁合金壓鑄件設(shè)計(jì)要點(diǎn)
壓鑄件設(shè)計(jì)的合理性關(guān)系到整個壓鑄成型工藝的進(jìn)行,在進(jìn)行壓鑄件設(shè)計(jì)時(shí),應(yīng)充分考慮壓鑄件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)、壓鑄的工藝要求,盡量減少設(shè)計(jì)的壓鑄件在壓鑄成型工藝過程中缺陷的發(fā)生,以的設(shè)計(jì)方案從上提高壓鑄件質(zhì)量。
合理設(shè)計(jì)壓鑄件壁厚
鋁合金壓鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)時(shí)要充分考慮壁厚問題,壁厚是壓鑄工藝中一個具有特殊意義的因素,壁厚與整個工藝規(guī)范有著密切的關(guān)系,如填充時(shí)間的計(jì)算、內(nèi)澆口速度的選擇、凝固時(shí)間的計(jì)算、模具溫度梯度的分析、壓力(終比壓)的作用、留模時(shí)間的長短、鑄件頂出溫度的高低及操作效率;設(shè)計(jì)壁厚太厚會出現(xiàn)縮孔、砂眼、氣孔、內(nèi)部晶粒粗大等外表面缺陷,使得機(jī)械性能下降,零件質(zhì)量增加導(dǎo)致成本上升;設(shè)計(jì)壁厚太薄會造成鋁液填充不良,成型困難,使鋁合金溶解不好,容易出現(xiàn)鑄件表面填充困難、缺料等缺陷,并給壓鑄工藝帶來困難;壓鑄件隨氣孔的增加,其內(nèi)部氣孔、縮孔等缺陷增加,故在保證鑄件有足夠強(qiáng)度和剛度的前提下,應(yīng)盡量減小鑄件壁厚并保持截面的厚薄均勻一致。
在鋅合金壓鑄件加工過程中,出現(xiàn)縮孔和縮松的狀況確實(shí)是讓人頭大,到底
縮孔和縮松的形成的原因是什么呢?又有何妙招可呢?
縮孔和縮松是這樣形成的:澆入鑄型中的液態(tài)合金,在隨后的凝固過程中,若其液態(tài)收縮和凝固收縮引起的容積縮減得不到補(bǔ)充,則在鋅合金壓鑄件上凝固的部位形成一些孔洞。其中容積較大的孔洞叫縮孔,細(xì)小且分散的孔叫縮松。
1、縮孔
一般出現(xiàn)在鑄件上部凝固的部位,形狀多呈倒圓錐形,內(nèi)表面粗糙,通常隱藏在鑄件的內(nèi)層。
結(jié)晶溫度范圍愈窄的鑄造合金,愈傾向于逐層凝固,也就愈容易形成縮孔。首先液態(tài)合金充滿鑄型,由于鑄型的作用,使靠近鑄型表面的一層液態(tài)合金很快凝固,而內(nèi)部仍然處于液態(tài);隨著鑄件溫度的繼續(xù)下降,外殼的厚度不斷加厚,內(nèi)部的液態(tài)合金因自身的液態(tài)收縮和補(bǔ)充外殼的凝固收縮,使其體積減小,從而引起液面下降,使鋅合金壓鑄件內(nèi)部出現(xiàn)空隙。如此下去,鑄件逐層凝固,直到完全凝固,在其上部形成縮孔;固態(tài)收縮會使鋅合金壓鑄件的外形尺寸略有縮小。