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自潤滑向心關(guān)節(jié)軸承

（1）GE…C型和GE…T型擠壓外圈，外圈滑動(dòng)表面為燒結(jié)青銅復(fù)合材料；內(nèi)圈為淬硬軸承鋼，滑動(dòng)表面鍍硬鉻。只限于小尺寸的軸承。外圈為軸承鋼，滑動(dòng)表面為一層聚四氟乙烯織物；內(nèi)圈為淬硬軸承鋼，滑動(dòng)表面鍍硬鉻。能承受方向不變的載荷，在承受徑向載荷的同時(shí)能承受任一方向較小的軸向載荷。如果時(shí)間很緊，可前推調(diào)整裝置或去掉墊片，以校正過松的錐形滾動(dòng)軸承組。

（2）GE…CS-2Z型外圈為軸承鋼，滑動(dòng)表面為燒結(jié)青銅復(fù)合材料；內(nèi)圈為淬硬軸承鋼，滑動(dòng)表面鍍硬鉻；兩面帶防塵蓋。能承受方向不變的載荷，在承受徑向載荷的同時(shí)能承受任一方向較小的軸向載荷。

（3）GEEW…T型外圈為軸承鋼，滑動(dòng)表面為一層聚四氟乙烯織物；安裝和更換軸承的技術(shù)內(nèi)圈為淬硬軸承鋼，滑動(dòng)表面鍍硬鉻。能承受方向不變的載荷，在承受徑向載荷的同時(shí)能承受任一方向較小的軸向載荷。

（4）GE…F型外圈為淬硬軸承鋼，滑動(dòng)表面為以聚四氟乙烯為添加劑的玻璃纖維增強(qiáng)塑料；內(nèi)圈為淬硬軸承鋼，滑動(dòng)表面鍍硬鉻。能承受方向不變的中等徑向載荷。

（5）GE…F2型外圈為玻璃纖維增強(qiáng)塑料，滑動(dòng)表面為以聚四氟乙烯為添加劑的玻璃纖維增強(qiáng)塑料；內(nèi)圈為淬硬軸承鋼，滑動(dòng)表面鍍硬鉻。能承受方向不變的中等徑向載荷。

（6）GE…FSA型外圈為中碳鋼，滑動(dòng)表面由以聚

四氟乙烯為添加劑的玻璃纖維增強(qiáng)塑料圓片組成，并用固定器固定于外圈上；內(nèi)圈為淬硬軸承鋼。用于大型和特大型軸承。能承受大徑向載荷。

（7）GE…FIH型外圈為淬硬軸承鋼；內(nèi)圈為中碳鋼，新手更換輪滑軸承時(shí)存在的誤分析滑動(dòng)表面由以聚四氟乙烯為添加劑的玻璃纖維增強(qiáng)塑料圓片組成，并用固定器固定于內(nèi)圈上；雙半外圈。用于大型和特大型軸承。能承受大徑向載荷。

軸承損壞情況：

1、軸承本身質(zhì)量問題，鋼性不達(dá)標(biāo)，材質(zhì)用得差！

2、軸承裸l露在外密封不好易進(jìn)水，比如前輪右側(cè)軸承；電機(jī)不帶剎車端蓋內(nèi)測軸承）與油封損壞，遇水會(huì)將軸承內(nèi)黃油洗刷掉，導(dǎo)致潤滑不良和產(chǎn)生銹，增大摩擦力使軸承磨壞“散架”。

3、如車輪沖擊重創(chuàng)或軸桿硬度不夠致彎曲變形，會(huì)使軸承在運(yùn)轉(zhuǎn)過程中偏向受力，會(huì)磨“內(nèi)圓”和磨“外圓”，使軸承受力不均勻而損壞！

4、軸承孔加工精度不精q確失圓、軸承輕微變形，運(yùn)轉(zhuǎn)摩擦力增大，導(dǎo)致軸承過早磨損“戰(zhàn)亡”！

軸承防銹預(yù)處理方法：

保持表面干凈，且清洗必須使用適當(dāng)?shù)姆椒?。一般化學(xué)處理清潔、機(jī)械清潔和有溶劑清潔等方法。表面清洗干凈后可用干燥壓縮空氣吹干，也可以用120~170℃的干燥器進(jìn)行干燥，然后用干凈紗布擦干。

(1）噴霧法

諸如一些大型防銹物不能采取浸泡法涂油，主要適用于薄層防銹油或溶劑稀釋型防銹油，但要注意勞動(dòng)和防火保護(hù)措施。

(2）刷涂法

刷涂時(shí)不僅僅要避免不產(chǎn)生堆積，也要防止造成的漏涂。一般適用于不合用浸泡或噴涂的一些特殊外形的制品或室外建筑設(shè)備。

(3）浸泡法

油膜厚度可通過控制防銹油脂的溫度或粘度來達(dá)到。一些小型物品采用浸泡在防銹油脂中，讓其表面粘附上一層防銹油脂。

為了使軸承零件淬回火后表面殘留較大的壓應(yīng)力，可在淬火加熱時(shí)通入滲碳或滲氮的氣氛，進(jìn)行短時(shí)間的表面滲碳或滲氮。由于這種鋼淬火加熱時(shí)奧氏體實(shí)際含碳量不高，遠(yuǎn)低于相圖上示出的平衡濃度，因此可以吸碳（或氮）。當(dāng)奧氏體含有較高的碳或氮后，其Ms降低，淬火時(shí)表層較內(nèi)層和心部后發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變，產(chǎn)生了較大的殘留壓應(yīng)力。原因是載荷較小時(shí)，Ar發(fā)生少量變形，既消減了應(yīng)力峰，又使已變形的Ar加工強(qiáng)化和發(fā)生應(yīng)力應(yīng)變誘發(fā)馬氏體相變而強(qiáng)化。GCrl5鋼以滲碳?xì)夥蘸头菨B碳?xì)夥占訜岽慊?均經(jīng)低溫回火)處理后,經(jīng)接觸疲勞試驗(yàn)可以看出，表面滲碳的壽命比未滲碳的提高了1.5倍。其原因就是滲碳的零件表面具有較大的殘留壓應(yīng)力。