近年來，盤式干燥器已得到人們的充分認(rèn)識(shí)和首肯，這種新穎高能有效節(jié)能型連續(xù)接觸干燥裝置在國(guó)內(nèi)外化工、染料、塑料、農(nóng)業(yè)、林業(yè)、食品及農(nóng)副產(chǎn)品加工等領(lǐng)域中應(yīng)用日趨廣泛，如活性炭、活性碳酸鈣、超細(xì)碳酸鈣、硼酸、染料及染料中間體、發(fā)煙酸、鹽、、、氟化鋁、鹽、纖維素衍生物、、塑料添加劑、發(fā)泡劑、促進(jìn)劑、、硫化劑、硫磺、檸檬酸、富馬酸、鑭系化合物、菌絲體、滅菌劑、合成樹脂、雙酚A、蘇氨酸、Meneb 、藥品、有機(jī)產(chǎn)品、蔗糖、食品等。對(duì)于各行業(yè)中含水或含溶劑、易流動(dòng)、不粘結(jié)、松散粉粒狀(5um～6mm)、結(jié)晶、無定形物料的連續(xù)加熱干燥和(或)冷卻加工，尤為適用。這是一項(xiàng)有廣闊發(fā)展前景的工業(yè)干燥技術(shù)。

盤式干燥機(jī)是一種新穎高能有效烘干設(shè)備，它吸收了傳導(dǎo)干燥設(shè)備的優(yōu)點(diǎn)、結(jié)構(gòu)上采用了浮動(dòng)式鏵犁形回轉(zhuǎn)攪拌耙葉，主軸驅(qū)動(dòng)采用變頻調(diào)速，并配有可調(diào)節(jié)的定量加料器，適用于濕含量在20%～45%(濕基)的各種粉粒狀物料的干燥。經(jīng)生產(chǎn)實(shí)際證明，該設(shè)備對(duì)于石墨的干燥取得了令人滿意的結(jié)果。與耙式、回筒式干燥機(jī)比較，干燥效率大大提高，豪邁干燥將該設(shè)備引入球形石墨烘干，經(jīng)濟(jì)效益明顯。

連續(xù)真空盤式干燥裝置優(yōu)點(diǎn)

   連續(xù)真空盤式干燥裝置集盤式真空干燥器、密閉星形閥、冷凝回收和真空技術(shù)于一體。下面通過對(duì)干燥過程主要影響因素的分析，將連續(xù)真空盤式干燥裝置與耙式干燥器半連續(xù)盤式真空干燥裝置進(jìn)行綜合對(duì)比。  

 盤式干燥器

   盤式干燥器又名盤式、多層圓盤或刮盤干燥器，系多層固定圓盤、轉(zhuǎn)盤攪拌、立式密閉連續(xù)接觸干燥器。按操作壓力分，有常壓、氣密、真空操作型。其結(jié)構(gòu)上采用沖壓焊制的大小夾套加熱盤與擺動(dòng)可調(diào)的回轉(zhuǎn)耙葉交錯(cuò)組合，中心主軸配以無級(jí)調(diào)速；工藝上采用串并聯(lián)輸入加熱介質(zhì)和末期冷卻降溫等措施。具有料層薄、料層鋸齒形分布均勻、熱阻小、暴露表面大、加熱面積充分利用、污染少、能耗低、干燥時(shí)間短、盤溫可控、對(duì)物料應(yīng)力小等優(yōu)點(diǎn)。有效地克服了固定床和間歇攪拌傳導(dǎo)干燥器的缺點(diǎn)，充分發(fā)揮了傳導(dǎo)干燥熱能利用率高的優(yōu)點(diǎn)。  

操作時(shí)，定量加入的濕物料在回轉(zhuǎn)耙葉作用下，邊攪拌邊移動(dòng)，呈鋸齒形循序布滿和通過加熱盤面，自上而下地逐層移動(dòng)并得到傳導(dǎo)加熱干燥和(或)冷卻，從設(shè)備下部連續(xù)制取合格的干燥成品。  

盤式干燥器與耙式干燥器相比(見表1)就相同物料干燥而言，按年產(chǎn)千噸計(jì)，其總能耗(按標(biāo)煤計(jì))是耙式的33.7％～38.8％節(jié)煤70～92t；干燥效率為耙式的2倍；干燥強(qiáng)度是耙式的3倍左右；干燥時(shí)間為耙式的1／4～1／20，經(jīng)濟(jì)效益高。

真空型與常壓型盤式干燥器對(duì)比

   真空狀態(tài)時(shí)，在較低的溫度下就能達(dá)到常壓干燥時(shí)相同的要求。例如，真空型的盤溫為90℃，干燥時(shí)間為40min ；而常壓型的盤溫為l50℃，需40min才能達(dá)到干燥要求；就相同盤溫90℃時(shí)干燥而言，常壓型需76min，換言之，前者干燥時(shí)間比后者節(jié)約40％～50％；就相同干燥時(shí)間而言，前者盤溫僅為后者的60％，因而大大節(jié)約了能源，降低了成本。顯而易見，真空狀態(tài)下濕分蒸汽分壓低，沸點(diǎn)降低，料溫低，溫差推動(dòng)力大，有利于蒸發(fā)和干燥過程的進(jìn)行，因而可大大縮短干燥時(shí)間，減少傳熱面積，節(jié)省設(shè)備投資。