如果將強(qiáng)磁除鐵器提升200 ～ 300 mm，吊高為700 ～ 900 mm，除鐵性能將大幅度下降。當(dāng)除鐵器在額外吊高550mm 處的磁感應(yīng)強(qiáng)度為1500 GS，而在750 mm 處是850 ～ 900 GS， 900 mm 處只要600 ～ 650 GS。這種磁感應(yīng)強(qiáng)度關(guān)于吸除煤中雜鐵是不行的，有必要尋找其他途徑來解決。消除了本體與散熱體系移動不同步的問題，使除鐵器結(jié)構(gòu)緊湊，總體質(zhì)量減輕，便于運(yùn)輸與安裝。

研究標(biāo)明，當(dāng)除鐵器懸掛高度在850 mm 時，煤層基本上不會與強(qiáng)磁除鐵器發(fā)作碰撞，自卸帶式輸送機(jī)與除鐵器之間空地也只要少量的煤炭，不會影響除鐵器的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。而額外磁感應(yīng)強(qiáng)度指標(biāo)為2500GS 除鐵器，在其正下方850 mm 處的磁感應(yīng)強(qiáng)度值在1100 GS 以上，能夠滿足除雜需求。因此，運(yùn)用高場強(qiáng)除鐵器( 2500 GS) ，并使其懸掛高度在850 mm左右，既確保港口帶式輸送機(jī)正常運(yùn)轉(zhuǎn)，又能獲得良好的除雜效果。而除鐵器及磁軸承作業(yè)空隙周圍顆粒相的散布是動態(tài)變化的，首先是接近磁軸承作業(yè)空隙的顆粒相逐漸增加，這是由于顆粒相中的鐵磁性顆粒被除鐵器及磁軸承的磁力招引的原因。

強(qiáng)磁除鐵器是國內(nèi)目前運(yùn)轉(zhuǎn)穩(wěn)定，性價比較好的除鐵器之一。其規(guī)劃與出產(chǎn)是國內(nèi)廠商打破傳統(tǒng)思想，吸收國外先進(jìn)規(guī)劃制造經(jīng)驗(yàn)，開辟的結(jié)果。中煤秦皇島公司進(jìn)口的強(qiáng)油循環(huán)除鐵器推動了國內(nèi)除鐵器職業(yè)的開展，關(guān)于我國除鐵器技術(shù)躋身世界先進(jìn)行列具有的作用。(2)磁軸承作業(yè)空隙周圍的鐵磁性顆粒可以較好地被除鐵器吸附，不會進(jìn)入磁軸承作業(yè)空隙中。電磁除鐵器技術(shù)的規(guī)劃與應(yīng)用標(biāo)明，強(qiáng)磁除鐵器的技術(shù)進(jìn)步需要與工程實(shí)踐緊密結(jié)合，開辟思想，與時俱進(jìn)，才能夠滿足設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)的需要和用戶的需求。

強(qiáng)磁除鐵器

強(qiáng)磁除鐵器

前蘇聯(lián)學(xué)者FILIPPOV等利用水、鐵顆粒作為流化介質(zhì)，在液固流化床外側(cè)施加由頻率為50 Hz 交流電發(fā)生的交變磁場，調(diào)查不同的試驗(yàn)條件下，顆粒的流化特點(diǎn)。A C LUA 等根據(jù)單絲對磁性顆粒的捕集建立高梯度磁場進(jìn)行磁力別離的模型。濰坊鑫利特提出了考慮壁面粗糙度的雙流體顆粒－ 壁面磕碰模型，將軌道模型中顆粒受阻模型考慮壁面粗糙度和雙流體模型頂用概率密度函數(shù)積分法處理顆粒與潤滑壁面磕碰模型的長處結(jié)合起來，引進(jìn)壁面粗糙度對受阻顆粒湍流影響的機(jī)制。煤炭港口除鐵器大多裝置在帶式運(yùn)送機(jī)上部，與帶式運(yùn)送機(jī)運(yùn)動方向筆直，懸掛高度在500～700mm。

濰坊鑫利特建立了強(qiáng)磁除鐵器強(qiáng)磁除鐵器試驗(yàn)臺，對磁性顆粒在高梯度磁場的動力學(xué)特性進(jìn)行了試驗(yàn)研究，強(qiáng)磁除鐵器成果表明: 減小氣溶膠流量，添加外加均勻磁場的磁通密度，選用飽和磁化強(qiáng)度大的鐵磁性金屬絲組成格柵，減小金屬絲的直徑和添加格柵的排數(shù)都可以使格柵對顆粒物的捕集才能得以進(jìn)步。強(qiáng)磁除鐵器選用歐拉雙流體模型辦法，用一階隱式k － ε 雙方程湍流模型和相耦合SIMPLE 算法，運(yùn)用FLUENT 軟件對磁流化床氣、固兩相流動進(jìn)行數(shù)值模仿，然而在流化床上所加的外磁場是運(yùn)用UDF ( User Define Function) 在動量方程的源項(xiàng)中加入磁場界說式的，而磁場的散布是強(qiáng)非線性的，運(yùn)用磁場界說式存在一定誤差，這就使得其成果和實(shí)踐偏差較大。文中利用歐拉－ 歐拉雙流體模型，選用湍流模型，考慮外磁場的效果下液固耦合，通過COMSOLMultiphysics 軟件數(shù)值模仿，分析除鐵器周圍的顆粒相散布特性，證明永磁除鐵器裝置的可行性。為了保證帶式運(yùn)送機(jī)的正常工作，有必要約束煤層高度或提高除鐵器懸掛高度。

勵磁線圈選用先進(jìn)的環(huán)氧樹脂絕緣固化處理技能，且線圈作業(yè)溫度低，大大減緩了線圈的老化速度，明顯提高了除鐵器的使用壽命。散熱快，線圈作業(yè)溫度低，大大提高了磁勢利用率，強(qiáng)磁除鐵器電流密度為常規(guī)除鐵器的2~3倍，大大節(jié)省了電磁線用量，使除鐵器成本低、重量輕、體積小。母帶選用D 級抗拉伸流化帶體，作業(yè)帶選用耐磨聚氨酯膠板，削減設(shè)備保護(hù)成本。新式循環(huán)油冷帶式電磁除鐵器介紹強(qiáng)磁除鐵器發(fā)展背景按照冷卻辦法的不同，電磁除鐵器通?？煞譃橛屠涫诫姶懦F器、風(fēng)冷式電磁除鐵器、強(qiáng)磁除鐵器、自冷式電磁除鐵器和熱管式電磁除鐵器等幾種。

強(qiáng)磁除鐵器結(jié)構(gòu)形式及其特點(diǎn)

新式循環(huán)油冷帶式電磁除鐵器包括機(jī)架和電磁除鐵器本體，機(jī)架上安裝有傳動滾筒、從動滾筒及托輥，傳動滾筒、從動滾筒及托輥上裝有環(huán)繞電磁除鐵器本體運(yùn)轉(zhuǎn)的卸鐵皮帶。主機(jī)上部軛板由厚鋼板制成，軛板的上部是散熱設(shè)備、強(qiáng)磁除鐵器油泵及外部的循環(huán)油路等等。四周的導(dǎo)磁筒選用相對薄的鋼板，底部托板由不銹鋼板制成。在這樣的箱體中，放置電磁線圈和變壓器油。這樣，這個顆粒團(tuán)慢慢變小，而后續(xù)的磁性顆粒又因?yàn)榇艌龅恼幸晃降匠F器與磁軸承作業(yè)空隙周圍，使得粒團(tuán)變大，如此周期重復(fù)。線圈內(nèi)部具有循環(huán)油路。

強(qiáng)磁除鐵器作業(yè)原理

將蒸騰冷卻系統(tǒng)移植于電磁除鐵器，即為蒸騰冷卻電磁除鐵器，像強(qiáng)磁除鐵器那樣，蒸騰冷卻電磁除鐵器的線圈和鐵芯，浸泡在冷卻介質(zhì)中，冷凝器布置在除鐵器的頂部。當(dāng)線圈通電發(fā)熱，冷卻介質(zhì)的溫度上升，當(dāng)溫度到達(dá)內(nèi)部壓力所對應(yīng)的飽滿

溫度時，冷卻介質(zhì)開始汽化，形成氣相和液相的混合物，密度變小而上升，經(jīng)集氣管進(jìn)入冷凝器， 進(jìn)行熱交換，凝成液體，并依托自身的重力流至回流管重新回到除鐵器的冷卻介質(zhì)中，如此重復(fù)自循環(huán)，強(qiáng)磁除鐵器不需要任何泵類裝置。其長久自循環(huán)的動力，就是除鐵器線圈自身產(chǎn)生的熱量，雖然大部分己被冷凝器帶走，仍有小部分被利用于戰(zhàn)勝種種阻力，堅(jiān)持自循環(huán)。強(qiáng)磁除鐵器產(chǎn)品質(zhì)量能夠看出，改造后漿料的鐵點(diǎn)及壓機(jī)粉料鐵點(diǎn)明顯下降，依據(jù)數(shù)據(jù)計算，窯后瓷檢進(jìn)程未出現(xiàn)一次瓷件鐵點(diǎn)作廢，粉料查鐵進(jìn)程也未呈現(xiàn)鐵點(diǎn)超支而形成的粉料作廢，進(jìn)程質(zhì)量及產(chǎn)品電瓷強(qiáng)度和電絕緣性明顯進(jìn)步。

冷凝器是蒸騰冷卻電磁除鐵器的重要部件。既可規(guī)劃成水冷式，但在電磁除鐵器中，更多則規(guī)劃成空冷式。冷凝器的功率和除鐵器的勵磁功率相匹配。當(dāng)勵磁功率產(chǎn)生的熱量與冷凝器帶走的熱量相等時，除鐵器運(yùn)行平穩(wěn)，強(qiáng)磁除鐵器處于零壓和微正壓狀況。冷卻介質(zhì)的選擇有必要適當(dāng)，首要要求它的絕緣性能好，其次汽化溫度要適宜。汽化溫度太低，除鐵器將成壓力容器，難以實(shí)現(xiàn)自循環(huán)。強(qiáng)油循環(huán)除鐵器與其他除鐵器的比較國內(nèi)港口運(yùn)用除鐵器主要分為兩類。汽化溫度太高，不僅能耗大，冷卻效果也受影響。