高壓水磨料除銹的特點有哪些?

高壓水磨料除銹。利用高壓水射流的沖鋒作用以及水撬作用毀壞銹蝕以及涂層對鋼板的附著力。其特色是無粉塵污染，不毀傷鋼板，大大升高除銹效率，可達15m2/h以上，除銹品質(zhì)好。但除銹后的鋼板易返銹，須涂裝特意的帶濕除銹涂料，對平常功能涂料的涂裝有較大波及。

拋丸除銹。拋丸除銹是利用高速轉(zhuǎn)動的葉輪將磨料拋向鋼鐵表面來抵達除銹目標，是一種對船體鋼料實行除銹的較為先進的機器辦理方式，不僅生產(chǎn)，并且費用低、自動化水準高，可完成流水線操縱，環(huán)境污染少，但僅在室內(nèi)操縱。

化學除銹重點是利用酸與金屬氧化物產(chǎn)生化學反應，從而除掉金屬表面的銹蝕產(chǎn)品的一種除銹方式，即平常所說的酸洗除銹，只能在車廂內(nèi)操縱。

采用傳統(tǒng)化學酸洗工藝處理的線材表面質(zhì)量不穩(wěn)定

采用傳統(tǒng)化學酸洗工藝處理的線材表面質(zhì)量不穩(wěn)定，且環(huán)保運營成本高，作為替代的拋丸表面清理工藝近年來得到了快速的發(fā)展應用。介紹拋丸除銹設備工作原理、形式、結(jié)構(gòu)及特點。著重對常用單線拋丸設備的結(jié)構(gòu)、工藝參數(shù)和處理后線材表面質(zhì)量進行分析。以Φ7.0 SUM24L快削鋼為例，經(jīng)單線拋丸的線材表面均勻一致，粗造度為Ra14.10，氧化物的殘留為ASa2.5~3，符合線材產(chǎn)品后續(xù)加工要求。線材拋丸工藝技術(shù)解決了傳統(tǒng)化學酸洗處理表面質(zhì)量不易控制的難點，解決了廣大中小企業(yè)環(huán)保不過關的續(xù)存難題，也為線材生產(chǎn)線實現(xiàn)在線探傷、熱處理、連續(xù)拉拔等全工序、全流程的連續(xù)生產(chǎn)線的整合創(chuàng)造了條件。

線材在拋丸清理過程中,整捆線材作“上下起伏左右擺動正反旋

線材在拋丸清理過程中，整捆線材作“上下起伏 左右擺動 正反旋轉(zhuǎn)”的復合動作，使得整捆線材的每一根線材的全部外表面均能處于彈丸的拋射范圍內(nèi)，受到彈丸束的有效打擊，拋丸室一般配置不同角度和不同斷面位置布置的6~8臺拋丸器，電機功率22~30 kW。彈丸拋射在整捆線材的外圈，并拋射到線材與線材間經(jīng)起伏擺動產(chǎn)生的間隙中，完成對每圈線材的覆蓋。

這種方式的拋丸處理效果受到線材直徑影響較大。線材線徑越?。ㄐ∮?0 mm），依靠線材起伏擺動產(chǎn)生的間隙越難，導致成捆線材內(nèi)圈的除銹效果越差，氧化皮局部殘留不受控制，還會造成線材表面的硬度不均勻，被充分拋丸的表面極易被氧化，生成一層薄薄的表面氧化膜，以至于影響線材后續(xù)磷化處理工序中的鈍化層，因此，線材整捆拋丸不能與拉絲機聯(lián)線使用，也不能完全替代酸洗。

線材經(jīng)過開卷、放線、預矯直以單根形式進行拋丸處理，拋丸室一般配置不同角度不同斷面位置布置的4臺拋丸器，電機功率11~22 kW，彈丸拋射可完全均勻覆蓋線材的整個圓周表面，是目前較為廣泛應用的線材表面處理（拋丸除銹）形式。這種形式的線材拋丸表面處理方式，表面質(zhì)量均勻統(tǒng)一、處理效果好。

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表面上看單根拋丸效率較低，但可根據(jù)后續(xù)的工藝要求通過提高線材的輸送速度來保持較高的生產(chǎn)效率。這種形式的拋丸機還可直接與拉絲機或倒立式拉絲機組成聯(lián)合生產(chǎn)線，是無酸洗無磷化“精準拋丸”的。

試驗采用?7.0 mm SUM24L快削鋼，酸洗與拋丸處理后的表面比酸洗后表面光滑致密。粗糙度是評定表面質(zhì)量的重要參數(shù)，特別是拋丸后進行表面探傷的線材。表面粗糙度的大小取決于彈丸線速度和彈丸直徑，合適的粗糙度也有利于后續(xù)的拉拔加工。?7.0 mm SUM24L快削鋼拋丸后粗糙度為Ra14.10，符合GB/T 6060.3—2008對粗糙度的要求Ra12.5~25，經(jīng)過拉拔速度80 m/min的后續(xù)拉拔、拋光等工序，粗糙度和酸洗處理拉拔后的基本相當。氧化物的殘留，特別是內(nèi)層的氧化皮會直接縮短拉拔模具的壽命同時會影響拉拔后的產(chǎn)品精度。拋丸后表面清潔度一般可達A Sa2.5~3，氧化物去除率≥98%。

拋丸對線材表面的沖擊會產(chǎn)生沖擊硬化現(xiàn)象，通過控制拋丸的線速度可有效控制線材的表面硬度，一般拋丸后表面硬度增加≤2％。