客車車身骨架電泳工藝孔設(shè)計(jì)

從1963 年電泳漆在轎車車身上試驗(yàn)成功至今。陰極電泳涂裝技術(shù)以其泳透力好，涂膜外觀平滑，膜厚均一，耐腐蝕性能優(yōu)異，適合流水線生產(chǎn)，可以完全實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，涂料利用率高，公害低等優(yōu)點(diǎn)，被廣泛運(yùn)用于汽車車身。

隨著客車行業(yè)涂裝技術(shù)的進(jìn)步，運(yùn)輸業(yè)對(duì)客車產(chǎn)品耐腐蝕性能要求越來越高。具備一定生產(chǎn)規(guī)模的客車生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)開始使用和籌劃客車整車陰極電泳工藝。但用于客車車身的整車電泳還為數(shù)不多，其中一個(gè)主要原因是由于客車的車身骨架與轎車全薄殼沖壓車身的結(jié)構(gòu)不同，幾乎均為采用異型鋼管的腔式結(jié)構(gòu)，在進(jìn)行整車陰極電泳時(shí)，骨架內(nèi)腔難以泳上漆膜。因此在進(jìn)行客車整車電泳時(shí)，電泳液能否順利進(jìn)入車身鋼管內(nèi)腔,電力線是否能順利到達(dá)管內(nèi)腔，異型鋼管內(nèi)部能否泳上底漆，以及在前處理和電泳時(shí)液體如何快速排出等，這些都是客車整車電泳得以實(shí)施的關(guān)鍵，因此要求工藝設(shè)計(jì)人員在車身設(shè)計(jì)時(shí)必須在鋼管上合理設(shè)計(jì)工藝孔。

電泳工藝孔按功能分為三類：排液孔、排氣孔、防電磁屏蔽孔。

1.1 排液孔

排液孔開制于零件拼裝到整車后的位置，用以排出零件內(nèi)腔的液體，防止在電泳生產(chǎn)線不同工序間產(chǎn)生竄液及零件內(nèi)腔無法排出的積液。

1.2 排氣孔

開制于零件拼裝到整車后的位置，作用為浸槽時(shí)排出零件內(nèi)腔的氣體，防止形成氣腔；在出槽時(shí)保證零件內(nèi)腔與外界大氣相通，順利、徹底地排液。

1.3 防電磁屏蔽孔

車身骨架、底盤車架總成中，對(duì)存在完全封閉或部分封閉腔體結(jié)構(gòu)的零件，均需要設(shè)計(jì)電泳工藝孔。零件上的電泳工藝孔一般會(huì)存在一個(gè)孔同時(shí)具備幾種功能的情況，如所有工藝孔兼具防電磁屏蔽的功能，而部分防電磁屏蔽孔又承擔(dān)排氣孔的功能；工藝孔設(shè)置合理與否是確保進(jìn)入骨架內(nèi)腔的液體能否及時(shí)流出、不產(chǎn)生串槽，確保電泳槽液穩(wěn)定、提高電泳漆泳透力、滿足內(nèi)腔涂膜性能的關(guān)鍵因素。工藝孔開制不能影響車身骨架和底盤車架結(jié)構(gòu)可靠性。

商用車底盤零部件銹蝕的影響因素（一）

1 商用車底盤零部件的涂裝技術(shù)要求

商用車底盤零部件對(duì)耐鹽霧性、耐油性、耐水性、耐酸堿性和機(jī)械性能等有較高的要求，消聲器和排氣管等零部件同時(shí)還有耐高溫的要求。另外，從商用車整車裝配完成到交付給客戶使用前有一定的周轉(zhuǎn)周期，因此產(chǎn)品對(duì)耐候性也有一定的要求，一般來說，耐紫外線能力介于普通轎車底盤零部件與工程機(jī)械之間，車架及其上部直接的油箱、儲(chǔ)氣筒和空濾器等零部件的耐紫外性能要求更高。

2 商用車底盤零部件常見的涂膜缺陷

商用車底盤主要零部件根據(jù)涂裝工藝特點(diǎn)大致可以分為車架、沖焊件、排氣系統(tǒng)、鑄鍛件、傳動(dòng)系統(tǒng)和標(biāo)準(zhǔn)件等類別。基于零部件的品種雜、規(guī)格多、體積/質(zhì)量大、結(jié)構(gòu)多樣等特點(diǎn)，必須按照相應(yīng)的涂層 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)要求采用適當(dāng)?shù)耐垦b工藝，在保證各零部件防銹質(zhì)量和便于施工的同時(shí)控制生產(chǎn)成本。

3 商用車底盤零部件涂膜質(zhì)量的影響因素

3.1 涂裝材料

（1）雙組分聚氨酯涂料

由于以前經(jīng)常采用的鐵紅（黑）環(huán)氧底漆和改性醇酸漆等可低溫烘干或自干型的油漆在防銹和耐候等方面的作用有限，因此目前普遍采用雙組分聚氨酯涂層體系 低溫烘干的工藝，主要是為了提高涂膜的附著力、硬度和耐候性能。

（2）耐高溫涂料

大量驗(yàn)證試驗(yàn)表明有機(jī)硅耐高溫涂料能夠滿足排氣系統(tǒng)耐高溫和耐鹽霧等性能要求，但市場(chǎng)調(diào)查發(fā)現(xiàn)滿足商用車底盤涂層標(biāo)準(zhǔn)的耐高溫涂料還是比較少，因此必須進(jìn)行嚴(yán)格篩選；同時(shí)，有機(jī)硅耐高溫涂料大多為銀粉漆，涂料本身遮蓋力較強(qiáng)（10 μm左右即可實(shí)現(xiàn)完全遮蓋），很難保證整體膜厚≥40 μm的要求；另外，有機(jī)硅耐高溫涂料對(duì)排氣系統(tǒng)中的鑄件和法蘭等表面粗糙度較大零件的性能保證效果并不是非常理想。所以對(duì)客戶要求較高的產(chǎn)品以及出口的整車產(chǎn)品，推薦采用鍍鋁排氣管或達(dá)克羅等新工藝。

汽車底盤焊接件的電泳涂裝工藝

汽車底盤焊接件的工作環(huán)境十分惡劣，經(jīng)常遭受砂石的碰擊和地面上泥水等污物的浸蝕，因此對(duì)其表面的涂層要求很高。采用陰極電泳涂裝，大幅度延長(zhǎng)了工件的使用壽命。

陰極電泳涂裝工藝：

預(yù)清理：用 80 - 20 號(hào)砂紙清除工件表面銹跡、金屬碎骨及焊渣，以消除磷化及電泳潛在的塵埃源。

上掛：將工件掛到 專用架子上 ，要求工件掛穩(wěn)、掛牢， 掛架與工件接觸點(diǎn)處應(yīng)打磨至露出金屬光澤以保證導(dǎo)電性良好。

脫脂：脫脂能有效地清洗、分散并除掉工件表面的礦物油、潤(rùn)滑劑及沖壓拉延油，提高磷化效果及電泳涂膜的附著性等。脫脂時(shí)間為5-8 min, 工作溫度為60-70。 清洗劑濃度為 4%- 5% ,  每天根據(jù)清洗效果補(bǔ)加清洗劑，1- 2 個(gè)月后更換全部槽液 。

一次水洗：洗去預(yù)處理工件表面的殘留堿膜。清洗時(shí)間為1-2 min, 工作溫度為50-60℃。根據(jù)清洗的清潔情況更換水液。

二次水洗：進(jìn)一步洗去工件表面的殘留堿膜。清洗時(shí)間為1-2 min, 工作溫度為室溫。根據(jù)清洗的清潔情況更換水液。

表調(diào)：調(diào)整表面，以形成疏密均勻之磷化膜。調(diào)整時(shí)間為1-2min, 工作溫度為室溫。表調(diào)用欽系表調(diào)劑，配比濃度為 0.3%-0.5% 。

磷化：槽液溫度為 35-40 't , 浸入時(shí)間為 5-6 min,總酸度、游離酸度分別控制在 14- 22 點(diǎn)和0.6-1.2 點(diǎn)。

磷化后三次水洗及二道純水洗：充分水洗，避免前道丁序之酸、堿及鹽分帶人電泳槽污染摟槽，影響漆膜。

電泳：陰極電泳槽液溫度 28-32℃，電壓為170- 230 V。

超濾水洗：回收水洗，減少溶液浪費(fèi)，降低生產(chǎn)成本。溫度為室溫，時(shí)間為1- 2 min。

二道去離子水洗：溫度為室溫，時(shí)間為1- 2 min。在去離子水供應(yīng)緊張的情況下，可以選用硬度低的自來水替代。

烘烤：使漆膜在160- 180 t 的溫度下固化，時(shí)間為 20-25 min。

汽車電泳漆耐鹽霧性能的測(cè)定方法

判斷一個(gè)汽車電泳漆好壞，我們一般都需要對(duì)于涂層性能進(jìn)行測(cè)定，特別是耐鹽霧性、耐沖擊性、耐水性、耐交變腐蝕試驗(yàn)等等。

那么這次就來介紹一下汽車電泳漆耐鹽霧性能的測(cè)定方法。

準(zhǔn)備工具：鹽霧箱、切割工具、測(cè)試板、烘箱干燥器、防水膠帶等。

測(cè)定過程：

1、配槽熟化。按規(guī)定的P/B比例配制固體份18%的槽液，并經(jīng)48~72小時(shí)的熟化。

2、電泳制作試板。采用三元鋅系磷化板電泳，漆膜厚度18～22μm。

3、試板進(jìn)行陳化72小時(shí)。

4、用介刀在試板上刻劃“×”線，注意必須穿透到底材。

5、對(duì)樣板邊緣進(jìn)行封邊保護(hù)。

6、將試板放置于鹽霧箱中，然后再按規(guī)定時(shí)間對(duì)其進(jìn)行試驗(yàn)，一般為1000小時(shí)。

以上所介紹的內(nèi)容，就是選擇汽車電泳漆時(shí)，對(duì)該涂料的耐鹽霧性作了解的測(cè)試方法。