輪轂電泳涂裝線實(shí)際生弊病原因

當(dāng)前，在車身、零部件的制造工藝過程中，為提高涂裝質(zhì)量、降低成本，大多采用了陰極電泳漆作為涂裝與防腐處理的底層涂料。電泳涂裝可以對(duì)工件的內(nèi)腔、夾縫等部位進(jìn)行涂裝，大大提高這些區(qū)域的防腐性能。

汽車輪轂屬于典型帶有夾縫的工件，在生產(chǎn)線上常有輪轂夾縫、焊縫等處前處理轉(zhuǎn)化膜出現(xiàn)返銹，轉(zhuǎn)化膜不完整現(xiàn)象。電泳后輪轂夾縫里出現(xiàn)漆膜起泡或者有類似漆渣狀的物質(zhì)流掛的存在。另外，電泳后的輪轂長時(shí)間放在室外后，有時(shí)會(huì)從輪轂夾縫處流出黃色銹水。在生產(chǎn)中，輪轂夾縫越小，越易出現(xiàn)此類問題。

輪轂電泳涂裝線實(shí)際生弊病原因

（1）除油不徹底。從工藝上看，預(yù)脫脂、脫脂兩道工序，有噴淋和浸漬，對(duì)一般工件是完全可以除去工件上油污的，但從實(shí)際效果看，卻存在夾縫等處除油不凈現(xiàn)象。

（2）殘留酸根離子的影響。輪轂在酸洗時(shí)，由于無機(jī)酸根離子半徑很小，極容易滲到輪轂夾縫內(nèi)部，在后道水洗時(shí)也較難以清洗干凈，這些酸根離子就成為腐蝕的隱患。

（3）轉(zhuǎn)化膜方面輪轂夾縫里若pH偏高，工件、溶液界面發(fā)生酸堿中和反應(yīng)，阻礙甚至停止轉(zhuǎn)化初始反應(yīng)，不易或不能形成轉(zhuǎn)化膜。夾縫里若pH值偏低，引起金屬腐蝕的加速、加劇，導(dǎo)致轉(zhuǎn)化膜質(zhì)量變差。

汽車輕量化鋼材及零部件表面處理技術(shù)的發(fā)展趨勢（一）

通常人們在保證汽車強(qiáng)度和安全、可靠性的前提下，盡可能的降低汽車整體的重量，從而提高輕量化汽車的動(dòng)力等性能，以減少燃料消耗，降低排氣對(duì)大氣環(huán)境的污染。在整個(gè)汽車的生命周期，燃油消耗占整個(gè)汽車生命周期總消耗的70%左右。汽車重量的增加不僅直接影響其行駛阻力和速度，也影響到汽車的油耗或者其他動(dòng)能消耗。目前降低汽車油耗的途徑之一是實(shí)現(xiàn)整體汽車的輕量化，不僅可以降低汽車油耗、減小行駛過程中的阻力，還可以提高汽車的轉(zhuǎn)向、加速和制動(dòng)等機(jī)動(dòng)靈活性，同時(shí)降低尾氣排放對(duì)大氣環(huán)境的污染。

現(xiàn)代的汽車材料構(gòu)成主要有6大類：鋼占車重比例為55%～60%，鑄鐵占12%～15%，塑料占8%～12%，鋁合金材料占6%～10%，復(fù)合材料占4%左右，陶瓷和玻璃占3%左右，其他材料共占10%左右，可以看出，鋼鐵材料仍然占較大比例。

因此，人們將普通碳鋼板替換為高強(qiáng)度鋼板，再結(jié)合液壓成形、激光拼焊等技術(shù)可使汽車整體車重減輕25%左右。如液壓成形汽車框架結(jié)構(gòu)、內(nèi)板部件、門窗結(jié)構(gòu)、車頂棚和前后蓋板等都采用了高強(qiáng)度鋼材。有的汽車部件用薄的高強(qiáng)度鋼板可以實(shí)現(xiàn)減重30%，基本上與鋁制超連接懸掛件的重量相近，還使成本降低20%。

在低合金高強(qiáng)度鋼冶煉過程中添加一些微量元素，使鋼晶粒細(xì)化，增加強(qiáng)化相，來提高低合金高強(qiáng)度鋼材的強(qiáng)度等性能。如冷軋加磷低合金高強(qiáng)鋼，就表現(xiàn)出較高強(qiáng)度和好的深沖性能，用在汽車車門外板、發(fā)動(dòng)機(jī)蓋板、頂蓋等外覆蓋零部件，以及橫梁、縱梁等汽車內(nèi)部的加強(qiáng)結(jié)構(gòu)等零部件。人們在冷軋低碳鋼或超低碳鋼過程中，利用所加入磷元素對(duì)鋼的固溶強(qiáng)化作用，提高鋼鐵材料的強(qiáng)度等性能，而且磷元素的固溶強(qiáng)化效果明顯，成本較低，當(dāng)磷原子進(jìn)入冷軋低碳鋼的鐵原子晶格內(nèi)，與鐵原子置換形成固溶體，并且利用磷元素和鐵的原子半徑差異，在磷原子周圍產(chǎn)生彈性變形而使冷軋低碳鋼材得到強(qiáng)化。

汽車輕量化鋼材及零部件表面處理技術(shù)的發(fā)展趨勢（二）

一些低碳鋼或低碳微合金鋼作為汽車用的先進(jìn)高強(qiáng)度鋼，是經(jīng)兩相區(qū)熱處理或控軋、控冷而得到的新型高強(qiáng)度鋼材料，在基體鐵素體的晶界或晶內(nèi)彌散分布著硬質(zhì)相馬氏體，從而得到了好的鋼鐵材料綜合性能，而用于汽車的前、后內(nèi)縱梁等結(jié)構(gòu)安全零部件。

多相合金鋼主要是由細(xì)小的鐵素體和大量的馬氏體、貝氏體硬質(zhì)相構(gòu)成，含鈮、鈦等元素，通常是由于馬氏體、貝氏體和析出強(qiáng)化的復(fù)合作用，使得合金鋼材料強(qiáng)度高達(dá)800～1000 MPa，還具有較高的成形性和能量吸收能力，特別適合用于汽車的防撞桿、保險(xiǎn)杠等零部件的制造。

一些汽車廠商通過優(yōu)化汽車各個(gè)部分的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，使汽車部件用高強(qiáng)度鋼材的各處承載截面及鋼材厚度更加合理；并且改進(jìn)汽車發(fā)動(dòng)機(jī)、底盤、內(nèi)飾等零部件的結(jié)構(gòu)，更進(jìn)一步減輕汽車零部件及整車重量?？梢哉f鋼板的高強(qiáng)度化在汽車輕量化中做出了重要的貢獻(xiàn)。

在過去的20年，使用高強(qiáng)度鋼的汽車車身設(shè)計(jì)得到了快速的增長，目前仍然是集中在提高鋼鐵材料的強(qiáng)度和延展性，作為汽車輕量化設(shè)計(jì)的主要驅(qū)動(dòng)力。未來的發(fā)展則不僅于強(qiáng)度和延展性，還可推廣到更多范疇，特別是鋼板的成形性，因?yàn)樗蕾囉谄囍圃爝^程中應(yīng)用的特定成形過程，需要不同的特性要求，如局部和全部成形性的加工設(shè)計(jì)。這將已知的材料概念擴(kuò)展到新的維度，如均勻伸長、n值、拉伸翻邊能力、彎曲角、氫脆等。

當(dāng)然，在滿足汽車輕量化的同時(shí)，還要保證汽車的安全性，可以采取調(diào)節(jié)汽車用高強(qiáng)度鋼板的厚度，來提高汽車零件的抗變形性能，減緩碰撞沖擊性，擴(kuò)大鋼材的彈性應(yīng)變區(qū)等措施。汽車高強(qiáng)度鋼板進(jìn)行評(píng)估車輛碰撞安全性能，從結(jié)果中提取汽車結(jié)構(gòu)變形、內(nèi)部能量、接觸力、侵入力和加速度等對(duì)整車結(jié)構(gòu)耐撞性的影響。在車輛碰撞實(shí)驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)先進(jìn)的高強(qiáng)度鋼材料憑借其優(yōu)異的性能，在車輛碰撞安全性能方面具有相當(dāng)大的發(fā)展?jié)摿Α?